前 言
本標準是按照GB／T 16755—1997((機械安全 安全標準的起草與表述規則》的規定制定的，屬于C類安全標準，對壓鑄機規定了安全要求。由于目前國內A類和B類安全標準正在陸續制定中，因此凡已發布的能引用的A類和B類安全標準，在本標準中都已做了引用，沒有可引用的A類和B類安全標準，
本標準則以具體的安全要求規定在條款中。
本標準自2000年3月1日起實施。
本標準由全國鑄造機械標準化技術委員會提出并歸口。
本標準起草單位：濟南鑄造鍛壓機械研究所、上海壓鑄機廠、寧波東方壓鑄機床有限公司、東亞機器制造廠、上海力勁(一達)機械有限公司、江蘇灌南壓鑄機有限公司。
本標準主要起草人：高天真、陳一江、竺豐年、汪建雄、劉相尚、陳錦樓。
壓鑄機安全要求JB10145—1999
1 范圍
本標準規定了壓鑄機設計人員、制造廠和供應商應遵循的基本安全技術要求。
本標準適用于冷室壓鑄機和熱室壓鑄機(以下簡稱壓鑄機)。
2 引用標準
下列標準所包含的條文，通過在本標準中引用而構成為本標準的條文。本標準出版時，所示版本均為有效。所有標準都會被修訂，使用本標準的各方應探討使用下列標準最新版本的可能性。
GB 5083—1999 生產設備安全衛生設計總則
GB／T 5226．1—1996 工業機械電氣設備 第一部分：通用技術條件
GBl2265．1—1997 機械安全 防止上肢觸及危險區的安全距離
GBl2265．3—1997 機械安全 避免人體各部位擠壓的最小間距
GB／T14776一1993 人類工效學 工作崗位尺寸 設計原則及其數值
GB／T15706．1—1995 機械安全 基本概念與設計通則 第1部分：基本術語、方法學
GB／T15706．2—1995 機械安全 基本概念與設計通則 第2部分：技術原則與規范
GB／T1625l—1996 工作系統設計的人類工效學原則
GBl6754—1997 機械安全 急停 設計原則
GB／T16855．1—1997 機械安全 控制系統有關安全部件 第一部分：設計通則
GB／T16856一—1997 機械安全 風險評價的原則
JB／T 5365．2—1991 鑄造機械清潔度測定方法 顯微鏡法
JB 5545—1991 鑄造機械安全防護 技術條件
JB／T 6331．2—1992 鑄造機械噪聲的測定方法 聲壓級測定
JB／T 7536—1994 機械安全通用術語
JB／T 9978—1999 鑄造機械 術語
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3 定義
除了在JB／T15706．1、GB／T16856、JB／T 7536和JB／T 9978中給出的定義適用于標準外，本標準還采用下列定義。
3．1 壓鑄型
用在壓鑄機上作為鑄件成型的分為兩半的模具。
3．2 分型面
將壓鑄型分為動、定型兩半的截面。
3．3 鎖型機構
壓鑄機中，當壓鑄型閉合后，用來使壓鑄型鎖緊并產生鎖緊力防止壓鑄型在壓射充型過程中分離的
機構。該機構可以是獨立作用的機構，也可以與合型機構組合。
3．4 防止誤合型保護裝置
壓鑄機中，當壓鑄型處于完全開型的狀態時，用來防止動型座板在沒有得到合型指令前發生任何意外合型動作的裝置。
3．5 余料餅
冷室壓鑄機壓射后壓射室內剩余金屬形成的圓柱狀的金屬料餅。
3．6 窄點
壓鑄機或輔助裝置中，除分型面以外的有可能使身體的某部分受到夾擠的其他任何部位。這些部位可能在運動件之間，或運動件與固定件之間，或運動件與壓鑄工件之間。
4 重要危險項目
下列重要危險項目是依據GB／T 16856對本標準適用范圍內的壓鑄機進行風險評估的結果。
4．1 機械危險
4．1．1 壓鑄機工作過程中，其運動件對人身可能造成夾擠、剪切、碰撞、纏繞等危險。
4．1．2 壓鑄機零部件由于形狀因素，其銳邊、尖角可能對人身造成扎傷或割傷危險。
4．1．3 壓鑄機零部件在使用過程中，由于松動、松脫、掉落或折斷、碎裂、甩出等可能造成的危險。
4．1．4 壓鑄機中有可能在重力影響下自行運動或控制失靈發生意外運動的零部件可能造成的危險。
4．1．5 在高空作業(維修或保養等)時可能造成人員跌落危險。壓鑄機四周可能造成人員滑倒、絆倒危險，維修人員操作空間窄小或操作不便可能遭受的碰撞、夾擠等危險。
4．1．6 高壓流體可能造成的危險
4．1．6．1 液壓和氣動系統的最大壓力超過系統中元器件的額定安全工作壓力造成的危險。
4．1．6．2 液壓蓄能器可能發生的爆炸危險。
4．1．6．3 蓄能器在未完全泄壓情況下進行拆卸或維修造成的危險。
4．1．6．4 液壓或氣動系統泄漏可能造成的噴射危險和污染地面引起人員滑倒等危險。
4．1．6．5 壓力損失或嚴重的壓力下降可能造成機構失靈引起危險。
4．1．6．6 系統管路中能導致元件(包括密封件)損傷的異物(如氧化皮、毛刺、水分等)可能造成機構失靈和人身傷害。
4．2 電氣危險
4．2．1 人員直接接觸裸露帶電或絕緣失效的帶電零件、導線或元器件可能造成電擊、火災、燒傷、驚恐跌倒等危險。
4．2．2 控制元件失靈造成非正確操作引起的危險。
4．3 熱危險
4．3．1 自保溫爐向冷室壓鑄機壓射室運送熔融金屬過程中可能產生飛濺造成人員燙傷、燒傷危險。
4．3．2 壓鑄機合型后，由于鎖緊力不夠、意外的開型或其他疏忽，可能造成熔融金屬白分型面噴射出來的危險。
4．3．3 由于操作人員意外或疏忽可能伸人保溫爐熔融金屬中的危險。
4．3．4 壓鑄機噴嘴周圍噴濺金屬液的危險。
4．4 噪聲危險
壓鑄機由以下原因致使噪聲過大，引起操作人員長期工作后聽力損失、耳鳴、疲勞、精神壓抑和干擾聽覺信號造成危險：
——氣動系統排氣；
——電動機和泵運轉不平衡；
——管路安裝不當，固定不牢；
——其他機械撞擊。
4．5 材料和物質產生的危險
4．5．1 壓鑄機使用的液壓油可能造成燃燒的危險。
4．5．2 壓鑄機使用的模具潤滑劑可能造成燃燒的危險。
4．5．3 壓鑄機使用的模具潤滑劑產生的煙和霧可能對人身造成吸人危險。
4．6 其他危險
4．6．1 由于忽略了人類工效學原則可能造成的危險，如易產生差錯的操作方向、不適宜的照明、過分緊張和疲勞等。
4．6．2 吊裝、運輸過程中由于偏重、穩定性差、零部件沒固定好、吊具強度不夠等原因造成意外傾翻、移動或掉落危險。
4．6．3 壓鑄機中的裝置和控制系統抗電磁干擾性能差，致使機器不能正常運行可能產生危險。
4．6．4 兩個或兩個以上操作者操作壓鑄機時，由于操作的不協調或其他意外造成的危險。
5 安全要求和／或措施
5．1 基本要求
5．1．1 壓鑄機的安全設計必須符合GB／T 15706．1，GB／T 15706．2和GB 5083規定的原則。
5．1．2 壓鑄機的安全防護除須符合本標準的規定外，還必須符合JB 5545的有關規定。
5．1．3 壓鑄機應最大限度地通過設計消除危險或限制風險，使其具有本質安全性能。如不能實現或不能完全實現時，必須通過提供安全防護裝置對人員進行保護。決不允許忽視上述原則，僅簡單地依靠使用信息向使用者提出警告或提示。
5．1．3．1 使用信息只能用于對無法通過設計來消除或充分減小的、而且安全防護裝置對其無效或不完全有效的遺留風險，向使用者提出有關通知和警告。使用信息不應用于彌補設計和制造的缺陷。
5．1．3．2 不應將通過設計能夠消除的危險留給用戶去解決(如需對機器進行改造)。也不應將安全防護裝置的制造和裝設留給用戶承擔。
5．1．4 壓鑄機的設計應充分體現人類工效學原則，并應符合GB／T 16251、GB／T 14776和其他有關標準的規定。
5．2 壓鑄型危險區的安全防護要求
壓鑄機的主要危險區是壓鑄型區，必須采取各種措施消除有關危險。
5．2．1 壓鑄型的鎖型機構必須在合型后保證壓鑄型可靠鎖緊。
5．2．1．1 合型機構和鎖型機構最好設計成相互獨立作用的機構。鎖型機構型式建議為機械式。如為液壓式，應保證液壓缸的可靠密封并應在明顯位置安裝有壓鑄型鎖型力的顯示裝置。
5．2．1，2 合型鎖型程序必須與壓射程序聯鎖，以避免未完成鎖型程序前進行壓射。
5．2．2 為防止開型后動型座板在合型方向上意外的運動，應設置防止誤合型保護裝置。
5．2．2．1 防止誤合型保護裝置應在開型后的整個停歇時間內連續起作用，直到操作合型程序時止。
5．2．2．2 防止誤合型保護裝置應與控制系統聯鎖，防止個別的控制一旦失靈時，不會影響其防止意外合型的功能。
5．2．2．3 防止誤合型保護裝置不應在與壓鑄機其他零部件之間造成不安全的窄點。
5．2．2．4 對防止誤合型保護裝置的檢查應當方便。
5．2．3 壓鑄型區必須設置防護裝置(防護門、防護罩或擋板)，以對所有易遭受危險的人員(操作、調節、維修、潤滑、檢查、清潔或其他有可能進入的人員)提供安全保障。防護裝置的設置原則是：
——對合型力小于250kN的壓鑄機須在機器的兩側及壓鑄型危險區正上方設置；
——對合型力等于或大于250kN的壓鑄機須在機器的兩側設置。
5．2．3．1 各類防護裝置的選用、設計和安裝要求應符合GB／t 15706．2和其他有關標準的規定。
5．2．3．2 防護裝置的裝設不得對操作人員造成操作和視線障礙。
5．2．3．3 防護裝置應同控制系統保持聯鎖，在防護裝置未進入正確位置時，壓鑄機不能啟動合型動作。
5．2．3．4 與防護裝置有關的控制器和聯鎖裝置應能防止意外的操作。
5．2．3．5 防護裝置定位后，必須能防止人體的任何部位進入壓鑄型危險區或附近的輔助裝備的危險部位。
5．2．3．6 防護裝置定位后，應能確保壓鑄型分型面一旦有熔融金屬噴射出后對人身不會造成危害。
5．2．3．7 在壓鑄機循環的合型環節，分型面的防護門應能一直連續的處于完全關閉狀態。
5．2．3．8 如果在壓鑄機合型前，分型面防護門的控制被斷路，壓鑄機應停止運轉或動型座板退回。
5．2．3．9 在冷室壓鑄機中，壓鑄型完全打開，防止誤合型保護裝置起作用后，必須等待余料餅被頂出后，分型面防護門方可打開。在熱室壓鑄機中，則必須等到壓射活塞開始返回時，分型面防護門方可打開。
5．2．3．10 對防護裝置的檢查應當方便。
5．2．4 壓鑄型合型應采用雙手控制。雙手控制應符合GB／T 5226．1—1996中9．2，5．?的型式3的規定。
5．2．4．1 兩個控制器之間的距離和布置位置，應防止由一只手或一只手和小臂、腹、膝等部位進行操作的可能性。同步操作的時間限差不大于1s。
5．2．4．2 各路控制器的布置應能防止操作者身體的任何部位伸人壓鑄型分型面的間檔中。
5．2．4．3 雙手控制器的數目應與選擇開關上規定的操作人員數目相符。
5．2．5 壓鑄機應根據需要備有光電式安全裝置，用于壓鑄型合型的安全保護。
5．2．6 壓鑄機的設計應能保證在熔融金屬被壓射人壓鑄型后至少達到工藝要求的最短的保持時間后開型，在這段時間中，壓鑄機所有的其他控制均應處于聯鎖狀態。
5．2．7 壓鑄機的壓鑄型更換應設計成快速更換和快速夾緊型式，以縮短壓鑄型更換時間并便利操作。
5．2．8 壓鑄機在設計上必須能保證壓鑄型牢固地安裝到動、定型座板上，不會由于意外的松脫產生危險。
5．3 對電氣系統的要求
5．3．1 所有電氣設備必須符合GB／T 5226．1和GB 16754的有關規定，防止電氣危險。
5．3．2 由于壓鑄機工作環境溫度較高，對于有可能使在高溫條件下工作的控制元件遭受損壞的情況，應對電氣柜提供降溫設施。
5．3．3 電纜線的布置必須充分考慮被熔融金屬灼燒的可能性。必要時應提供防護裝置，并應在使用說明書中加以說明。
5．4 對控制系統的要求
壓鑄機控制系統有關安全部件的安全要求和設計應符合GB／T 16855．1的有關規定。
5．5 對液壓和氣動系統的要求
5．5．1 一般要求
5．5．1．1 系統中應裝有能保證工作壓力保持在允許范圍內的裝置。除此之外，還應采取措施保證系統不能由于內部的泄漏或嚴重的壓力下降而產生危險。
5．5．1．2 應采取措施保證系統不能由于控制動力源(電、液或氣)的接通、中斷或恢復、壓力波動或下降(預期的或未預料到的)而產生危險。
5，5．1．3 必須對系統中安裝的所有元件和零部件在超過最大工作壓力時進行保護。壓力可以通過限壓閥來控制。
5，5．1．4 系統中各元件，包括管路的布局應易于接近、安全可靠地調整、維修和拆裝。應有措施保證拆卸時不會使液體有較大的流失。
5．5．1．5 管道中不得存留異物(如氧化皮、毛刺、切屑等)。系統中必須具有控制介質清潔度的手段(如過濾器)，以確保裝置及元件的功能安全可靠。系統清潔度應符合有關標準的規定。液壓管路中應具有符合JB／T 5365．2規定的取樣手段，以能定期檢驗液壓系統的清潔度和狀態。
5．5．1．6 管道的設計和安裝必須防止作為階梯和踏板利用，也不能用來支撐部件。任何情況下在管道和管接頭上不能作用有拉力。
5．5．1．7 固定式管道除必須在兩端固定外，在較長的管道上還須增加固定點，且固定牢靠，避免振動或移動。必須采取措施防止因熱膨脹而造成的損壞或危害。
5．5．1．8 管道的外壁上不許焊有緊固件、連接件或其他零件。
5．5．1．9 應固定安裝的閥必須固定到壓鑄機機體、閥板等物體上，不允許僅依靠管道支撐。
5．5．1．10 對于管道裝配時有可能產生引起危險的錯誤連接的情況，管道上應做出標記。無論硬管和軟管的安裝都必須能防護任何類型可預見的損傷(特別是軟管的布局應充分考慮被熔融金屬灼燒的可能性)，不應妨礙元件的調整、維修及更換，不應妨礙壓鑄機的工作和對壓鑄機的操作。
5．5．1．11 玻璃和塑料容器應有防碎保護。
5．5．2 液壓系統和蓄能器
5．5．2．1 所有的液壓元件(包括密封件、過濾件等)必須能與系統中所應用的液壓油相容。為了避免由于阻燃型液壓油所出現的不相容問題，還需對與系統有關的保護層和其他液體(如油漆、潤滑油等)以及可能與之接觸的結構材料和安裝材料(如電纜、軟管和非金屬操作件等)采取附加的預防措施。
5．5．2．2 在壓鑄機正常運轉條件下，油箱應具有良好的散熱能力。系統中應安裝有熱交換器，使用說明書中應注明定期檢查油箱內的溫度，當油溫超過55℃時應立即停車檢查原因。
5．5．2．3 在液壓系統的設計中，應具有保證安全釋放殘存液壓能量的措施。
5．5．2．4 包含液壓蓄能器的液壓回路，當液壓裝置斷開時，蓄能器的壓力必須能自動泄荷或蓄能器能安全的閉鎖。
注：在特殊情況下，當液壓裝置斷開后還需要壓力時，可不必滿足此要求。但必須在蓄能器上或附近顯著的位置上
加以提示性說明，同樣的說明還需在使用說明書和液壓系統圖中給出。
5，5．2．5 蓄能器和與之連接的受壓元什，必須對液體一側過高的壓力、可能遭受的腐蝕影響和過高的溫度采取保護措施。在特殊情況下對氣體一側過高的壓力也需保護。
5．5．2．6 帶蓄能器的液壓裝置必須裝設警示標牌，說明“注意一在維修工作開始前裝置必須泄壓!”。
5．5．2．7 蓄能器的安裝位置必須使維修時易于接近。蓄能器和所有所屬的受壓元件必須固定牢固，安全可靠。
5．5．2．8 蓄能器的制造必須按國家對壓力容器的有關規定執行。禁上擅自對蓄能器進行任何機加工、焊接或其他措施的修改。
5．5．2．9 在蓄能器上或蓄能器的標牌上應作如下安全說明：
——文字：“小心一壓力容器”；
——預先充滿的氣體壓力；
——文字：“只允許用氮氣”。
注：當制造者和使用者之間有協議規定選用其他合適的氣體時，所選用的氣體必須在標牌上說明。
5．5．2．10 應在使用說明書中詳細說明對蓄能器的維護安全要求，至少包括以下內容：
——按蓄能器制造廠推薦的方法進行氣體充填壓力的檢驗和調節，對此需注意不能超過允許的壓力，在每次調節和檢驗后不允許氣體排出；
——一從裝置中將蓄能器拆下進行維修前，液體壓力必須降為零；
——只允許經過培訓的人員按照技術指導文件并在使用按規定有效的圖樣制造同時具有合格證的零件和材料的條件下進行維修、安裝和／或拆卸、更換零件；
——在每次拆開蓄能器之前，必須使液體和氣體壓力全部卸荷；
——對繼續安全使用蓄能器的裝配和驗收檢驗，必須由蓄能器的制造廠或者授權的人員進行。
5．5．3 氣動系統
5．5．3．1 氣動系統中應使用氣水分離器和過濾器來防止濕氣和外部固體顆粒進入控制系統。必要時應裝設油霧潤滑器對控制系統的元件進行潤滑，以盡量減少不穩定的操作危害。
5．5．3．2 不能使排出的氣體產生危險。在排氣孑L中使用的消聲器也不應出現危險，燒結的消聲器必須安全可靠。
5．6 對熱危險的防護要求
5．6．1 自保溫爐向冷室壓鑄機壓射室澆注熔融金屬的自動化系統的設計應使輸送熔融金屬可能造成的危害減至最小。
5．6．2 澆勺運動應平穩，白保溫爐向壓射室澆注熔融金屬的過程中不應有液態金屬從澆勺中溢出的現象。
5．6．3 應采取措施防止澆勺懸掛臂(懸掛澆勺的零件，不應與熔融金屬接觸)下落進入保溫爐內的熔融金屬中。
5．6．4 應設置能夠指示保溫爐內熔融金屬量至上、下限的指示裝置或指示燈。
5．6．5 澆注應與合型及壓射機構聯鎖，只有當壓鑄型完全合型及壓射沖頭返回到極限位置時，才可澆注。
5．6．6 對于熱室壓鑄機應利用防護蓋板和隔熱蓋板封住保溫爐(坩堝，)內的熔融金屬表面，以避免操作人員的疏忽而伸人熔融金屬中。設置的蓋板除在向保溫爐填充金屬和檢查保溫爐外，通常不應取下。壓射嘴周圍應設置擋板，以盡量減少金屬液噴濺的危害。
5．7 對噪聲的安全防護要求
5．7．1 應采取措施使壓鑄機的噪聲輻射危害減至最小。
5．7．2 氣閥的排氣孔應使用消聲器。
5．7．3 相并排列的管路不應互相接觸，以防產生噪聲和尖叫聲。
5．7．4 壓鑄機正常運轉時，其等效連續聲壓級不得大于85dB(A)，測量方法按JB／T 6331．2。
5．8 其他安全防護要求
5．8．1 壓鑄機部件的設計應使窄點及運動部件的危害因素減至最小。避免人體各部位受擠壓的最小間距應符合GBl2265．3的有關規定。
5．8．2 壓鑄機的設計應充分利用安全距離防止人的四肢觸及危險區，防護裝置的裝設和布局也必須保證安全距離。防止四肢觸及危險區的安全距離應符合GBl2265．1和其他有關標準的規定。
5．8．3 壓鑄機應使其零部件由于斷裂、松動或掉落而引起的危險減至最小。這應該由設計、可靠固定或覆蓋加以保證。
5．8．4 除壓鑄型危險區外，對于其他有可能產生碰撞、夾擠、卷入、零件甩出、液體噴濺或熱、噪聲輻射等危險的區域，亦應提供防護裝置。對于只有在接觸的情況下才會發生危險的區域，也可設置阻擋裝置(如涂有黃色的隔離鏈條)以引起人員對安全的注意。
5．8．5 由于勢能或動能有使壓鑄機零部件或活塞自行發生意外運動的可能時，應設置止動或鎖緊機構。
5．8．6 對于多人操作的情況，應為每個輔助操作者提供安全防護裝置。安全防護裝置應能滿足各自操作所需要的安全防護范圍和安全防護保持時間的要求。
5．8．7 在維修機器或更換、調整壓鑄型時，可能引起傷害的有關運動機構必須設有動力源(電、液壓或氣動)切斷裝置。
5．8．8 壓鑄機應盡量采用集中潤滑方式。如無可能，人工潤滑必須在保證壓鑄機停車期間所有的機構都能有效止動的條件下進行。 自動潤滑系統的工作狀況(包括壓力不足和潤滑油量的不足)應有顯示器顯示，一旦系統發生故障，機器的工作循環應自動停車。
5．8．9 壓鑄機使用的壓力油應為阻燃型液壓油(水一乙二醇基)，從而盡量減少液壓油燃燒的危險。應
在使用說明書中嚴格規定。同時，對推薦應用的液壓油必須通過型號和性胞串說明，而不能僅僅通過液壓油生產者的名稱或牌號來確定。
5．8．10 壓鑄機應使用水溶性模具潤滑劑，當使用油質模具潤滑劑時，要注意防火，應在使用說明書中加以說明。
5．8．11 壓鑄型潤滑劑噴頭應與開型及取件機械手聯鎖，只有當壓鑄型完全打開及取件機械手取件后退回到極限位置時，噴頭方可向下運動向壓鑄型腔噴射潤滑劑。
5．8．12 為保證曲肘式壓鑄機合型力在安全使用范圍內，應提供合型力自動檢測和控制裝置。
5．8．13 壓鑄機的電磁兼容性應符合有關標準的規定。
5．8．14 當必須要求工作人員在壓鑄型危險區或其他有可能遭受危害的區域以內工作時(如調整、試車、維修、潤滑等)，如果壓鑄機在正常生產中使用的安全防護裝置不能保持使用的話，則除機器正常的安全防護措施外，還應額外增設或備有預防措施和工具(如用于手動鎖定的安全擋塊，以防調整壓鑄型時發生意外合型等)或者從動力源控制方面提供安全保證。
5．8．15 壓鑄機上的高空作業平臺必須裝有可靠的防護欄桿和階梯、踏板，必須具有安全進入工作場地的可能性。
5．8．16 必須采取適當措施防止有損健康濃度的油霧和煙的形成或被吸人的可能性，例如，模具潤滑劑氣霧和煙。必要時應提供排氣裝置和采取個人勞動保護措施。
5．8．17 需要水冷的地方必須設計水冷系統。
5．8．18 壓鑄機的設計必須充分考慮吊裝、運輸的安全，應提供可靠的起吊方法和配備供起吊用的物件。起吊和運輸過程中有可能移動或掉落的零部件應有牢靠的固定措施，并應在使用說明書中說明。
5．8．19 使用說明書中必須規定安全操作規程，至少應包括：操作、調整、維修、維護、檢查、故障排除、更換安裝壓鑄型和試型、預熱、試壓、試車、搬運等方面的安全說明。
5．8．20 使用說明書中應注明對高壓容器的定期檢查，至少每年進行一次外部宏觀裂紋檢查，每兩年進行一次內部探傷檢杳，每三年按有關規定進行一次耐壓試驗檢查。對于使用10年以上的高壓容器，每年應進行一次內外部檢查。
5．8．21 使用說明書中應說明機器使用空間要求，空氣要流通。
5．8．22 使用說明書中應說明對壓鑄型制造和保養的原則要求。安全的壓鑄型應通過設計使其安全可靠。壓鑄型的設計和制造應防止產生數個鑄件粘附在一起、鑄件粘結到頂出銷上、鑄件在澆口處斷裂或局部保留在壓鑄型上的現象，以防生產過程中產生故障和使壓鑄型對操作者的危害減至最小。兩半壓鑄型應保證牢固地安裝在定、動型座板上。
6 安全要求和／或措施的判定
壓鑄機是否與第5章中的安全要求和／或措施相符，應按下列四種方法予以判定。根據安全要求和／或措施的性質，判定方法應遵循以下優先順序，在前一種方法無法實施或不能判定的情況下，允許按后種方法判定，依次進行。每一項安全要求和／或措施至少需用一種方法判定，當某一安全要求和／或措施具有多種方法可判定時，幾種方法判定的結果均應相符。
6．1 判定方法1——功能試驗
通過安全功能試驗檢查規定部件的功能是否滿足要求。如果安全功能試驗由于技術原因客觀上無法實現，或者只可能使用破壞性試驗，或者由于減至所要求的風險就會導致過高的費用等，則按6．2、6．3、6．4給出的方法。
6．2 判定方法2——檢測
借助檢測儀器、儀表，優先選擇現有的和標準化的測定方法，檢查規定的要求是否在限定之內。如果測定方法因目前技術上的限制無法證明機器是否滿足要求，或者安全要求和／或措施是定性的等，則按6．3、6．4給出的方法。
6．3 判定方法3——計算和／或查看圖樣
利用計算和／或圖樣來分析和檢查規定部件是否滿足要求，對某些特定要求(如穩定性、重心位置等)適用這種方法。如果僅通過計算和／或圖樣不能得出明確的結論，則按6．4給出的方法。
6．4 判定方法4——觀察
通過對規定部件的目視測定，檢查是否達到必須具備的要求和性能。
注：觀察包括檢查或審查機器的使用信息。
7 使用信息
7．1 使用說明書
7．1．1 隨機提供的使用說明書應按GB／T 15706．2—1995中5．5規定的有關內容和要求編制。
7．1．2 壓鑄機的使用說明書至少必須包括下列信息：
a)壓鑄機的參數和特性數據；
b)壓鑄機設計、制造時使用的標準；
c)．由全國專業標準化技術委員會認定的證明壓鑄機符合有關強制性標準的證明文件的說明；
d)壓鑄機用戶應遵守的國家和地方的有關安全衛生、環境保護法規、規定和標準的提示信息；
e)壓力容器檢驗報告的說明或合格證明；
f)可靠的安裝說明；
g)第一次試車前對壓鑄機及其安全防護裝置必須進行的首次檢驗的要求；
h)包括電氣、液壓和氣動系統圖在內的控制系統說明；
i)關于壓鑄機的噪聲數據；
j)關于存在遺留風險時對操作人員可能需要的其他保護的詳細信息，例如聽覺保護、視覺保護和手、腳或身體保護等；
k)安全使用、調節、試車、維護、潤滑、清洗和維修等的說明，以及防止有關危害的說明(參見5．3．3，5．5．2．2，5．5．2．4，5．5．2．10，5．8．18，5．8．19，5．8．20，5．8．21，5．8．22等)；
1)壓鑄型安裝調試好后，正式生產開始前對安全防護裝置必要的詳細檢查信息；
m)液壓系統及潤滑所使用的液體的技術數據和說明(參見5．8．9，5．8．10)；
n)可能發生的故障類型說明和通過定期維護進行鑒別、預防和排除的提示；
o)在安全功能可能受到損壞并修復后，所需進行的必要的檢驗要求；
p)對壓鑄機及其安全防護裝置進行定期檢驗、維修、試驗的間隔時間以及檢驗所需要的工具和裝備。專用的工具和裝備應隨機提供。
7．2 標志
7．2．1 壓鑄機上所需的標志、符號(象形圖)和文字警示牌應符合GB／T 15706．2—1995中5．4的有關規定。
7．2．2 壓鑄機上至少必須標明下列信息：
a)制造廠和供應商(必要時)的名稱與地址；
b)壓鑄機的型號和名稱；
c)制造年份；
d)出廠編號；
e)主參數合型力；
f)機器質量；
g)運輸和安裝時的起吊點；
h)人工潤滑的潤滑點；
i)電氣、液壓和氣動系統的有關連接信息(包括元件接頭處的標志)；
j)介質流向；
k)電動機的旋轉方向；
l)蓄能器的標牌，至少包括：
——制造廠的名稱；
——型號或型式編號；
——最大工作壓力；
——容量；
——允許的溫度范圍；
——所有接頭的標志符號；
——制造日期；
——合格標記和生產許可標記；
m)蓄能器的安全說明標牌(參見5．5．2．6，5．5．2．9)；
n)有關電氣裝置的標志；
o)關于工作方式和防護措施方面的使用限制；
p)安全防護裝置的有關特性數據；
q)利用安全色和安全標志提醒人們注意的運動件和其他部件(參見5．8．4)。