(GB/6441-1986)《企業職工傷亡事故分類》中，將傷害事故共分以下20個類別：物體打擊、車輛傷害、機械傷害、起重傷害、觸電、淹溺、灼燙、火災、高處墜落、坍塌、冒頂片幫、透水、放炮、火藥爆炸、瓦斯爆炸、鍋爐爆炸、容器爆炸、其他爆炸、中毒和窒息、其他傷害。為了能盡快掌握各種事故類別的原因與防范措施，結合煉鐵總廠實際情況，現對其進行了重新歸納與合并，共十三類，供大家參考。

　　一、機械傷害事故的原因與預防措施

　　機械傷害事故的原因：

　　1、機械設備在設計制造上存在缺陷；

　　2、設備設施、工具、附件有缺陷；

　　3、是設備日常維護、保養不到位、機械設備帶病作業；

　　4、從業人員個人操作錯誤、人為造成安全裝置失效、機械運轉時加油、維修、清掃，或者操作者進入危險區域進行檢查、安裝、調試；

　　5、生產作業環境缺陷，操作空間不符合安全要求。機械傷害事故的

　　預防措施：

　　1、在選擇機械設備時，一定要選擇有資質的正規廠商生產的機械設備，防護罩、保險、限位、信號等裝置齊全，設備本身質量達到安全狀態；

　　2、專用設備必須配備專用的工具，設備設施上的安全附件有缺陷時，一定應及時處理，處理不了的要及時更換設備；

　　3、加強對設備的使用、維護、保養、檢查等工作，建立完善點巡檢工作制，及早發現設備隱患并迅速處理，使機械設備不帶病作業；

　　4、以制度為切入點，規范員工操作行為，進一步完善規章制度和安全技術操作規程，杜絕違章指揮和違章操作的行為。狠抓安全生產知識和安全操作技能培訓工作，提高員工的自我保護意識；

　　5、積極改善員工的生產作業環境，設備的改造應充分考慮到操作空間與周圍環境，必須能夠保證員工安全操作的需要。

　　二、高處墜落事故的原因與預防措施

　　高處墜落事故的原因：

　　1、高處作業的安全防護設施的材質強度不夠、安裝不良、磨損老化等；

　　2、安全防護設施不合格、裝置失靈；

　　3、勞動防護用品缺陷；

　　4、作業環境不良；

　　5、作業人員缺乏高空作業的安全技術知識，人為操作失誤或帶病作業，以及安全防護措施不落實。高處墜落事故的

　　預防措施：

　　1、高處作業人員的身體條件必須符合安全要求，不準患有高血壓病、心臟病、等不適合高處作業的人員從事高處作業；對從事高處作業人員必須堅持開展經常性安全宣傳教育和安全技術培訓，沒經過培訓和特殊教育的人員不準進行高處作業。

　　2、高處作業人員的個人著裝必須符合安全要求，根據作業性質配備安全帽、安全帶和有關勞動保護用品，2米以上高處作業必須按標準系好安全帶，安全帶使用前必須檢查，并要做到高掛低用。

　　3、高處作業時必須落實使用檢查制度，各檢修口、上料平臺口等洞口必須設有牢固、有效的安全防護設施（蓋板、圍欄、安全網），并懸掛醒目的警示標志，檢查中發現問題必須及時處理。

　　4、高處作業前，必須檢查腳踏物是否安全可靠，腳踏物是否有足夠的承重能力，已部分腐爛的跳板、石棉瓦、刨花板、三合板等不準當踏腳板使用。

　　5、高處作業必須遵守作業標準，不準攀爬腳手架或乘運料井字架吊籃上下，也不準從高處跳上跳下。

　　6、室外高處作業必須在晴好天氣下進行，不準在六級強風或大雨、雪、霧天氣從事露天高處作業。

　　7、使用梯子作業時，單梯只許上1人操作，支設角度以60°~70°為宜，梯子下腳必須采取防滑措施，支設人字梯時，兩梯夾角應保持40°，移動梯子時梯子上不準站人。

　　三、物體打擊事故的原因與預防措施

　　物體打擊事故的原因：

　　1、在高空作業中，由于工具、零件等物體從高處掉落傷人；

　　2、運動物中反彈物體對人體造成的撞擊；

　　3、起重吊裝物品掉落傷人；

　　4、設備帶病運轉，各種碎屑、碎片飛濺對人體造成的傷害；

　　5、設備運轉中違章操作，器具部件飛出對人體造成的傷害；物體打擊事故的

　　預防措施：

　　1、操作人員必須進行安全培訓，按要求正確使用安全防護用品，進入作業現場不得違章指揮、違章操作；

　　2、在同一垂直面上下交叉作業時，必須設置安全隔離層或安全網，并保證防砸措施有效。高處作業上下傳遞物件時禁止拋擲，使用溜槽或起重機械運送時，下方操作人員必須遠離危險區域；　3、高處作業人員所使用的工具或切剝下來的廢料，必須放進工具袋或采取防墜落措施，嚴禁到處亂放，以防掉下砸人或崩起傷人；　4、高處作業臨時使用的材料必須放置整齊穩固，且放置位置安全可靠，所有有墜落可能的物件，應先行撤除或加以固定；

　　5、作業現場臨邊、臨空及所有可能導致物件墜落的洞口都應采取防護措施；

　　6、起吊重物時，所采用的索具、索繩等應符合安全規范的技術要求，不得提升懸掛不穩的重物，起吊零散物料或異形構件時必須用容器集裝或鋼絲繩捆綁牢固，確認無誤后方可指揮起升，防止物料散落傷人；

　　7、加強設備點巡檢工作，及時消除設備故障，以防器具部件飛出傷人。

　　四、高爐煤氣事故的原因與預防措施

　　高爐煤氣的危害主要有三種，一是爆炸，二是著火，三是中毒。

　　(一)爆炸高爐煤氣爆炸必須具備三個條件，一是煤氣濃度在爆炸限范圍以內；二是受限空間；三是存在點火源。只有這3個條件同時具備，煤氣才能爆炸。高爐煤氣在混合物中的含量(體積%)下限35%，上限74%，遇有明火或溫度大于530℃就會發生爆炸。高爐煤氣爆炸的原因：

　　1、煤氣系統壓力過低，空氣進入煤氣系統；

　　2、高爐切、引煤氣錯誤；

　　3、高爐拉風坐料和休風時，沒關閉混風閥；

　　4、煤氣管道動火沒有掃線；

　　5、高爐懸料頂溫過高，打水量過大；

　　6、鍋爐、預熱爐等點火錯誤；

　　7、煤氣設備著火時，未切斷煤氣來源，發生回火爆炸。預防爆炸措施：

　　1、高爐煤氣系統必須保持正壓，壓力過低時則切斷煤氣，避免空氣進入煤氣系統；

　　2、高爐切、引煤氣時，煤氣系統要通蒸汽或氮氣，然后與大氣相通；

　　3、高爐拉風坐料和休風時，必須及時關閉混風閥，防止高爐煤氣經過熱風管道倒流進入冷風管道；

　　4、高爐休風應根據時間和事由采用通蒸汽或爐頂點火，以避免煤氣逐漸與空氣混合形成爆炸性氣體；

　　5、爐頂打水裝置應用霧化打水設備，需要打水時讓水與煤氣均勻混合，避免水在料面積聚，在崩料，坐料時驟然進入高溫區造成爆炸事故。懸料時要及時處理，不能長時間打水，應采取減風，切煤氣，控制爐頂溫度大于350℃；

　　6、鍋爐、預熱爐等點火時，操作人員應嚴格嚴格執行先點火后送氣的規章制度，防止錯誤點火而發生爆炸事故；

　　7、煤氣管道內起火時，可根據煤氣著火的情況，應局部停止使用煤氣，設法關閉閥門降低煤氣壓力，并向著火的設備內通入大量蒸汽或氮氣進行滅火。煤氣管道管徑在150mm以下，可直接關閉閥門熄火。萬一發生爆炸，最大爆炸壓力約為0．7

　　MPa(7kg／cm2)，管徑小的鋼管足夠承擔煤氣爆炸壓力。管徑在150mm以上，應采取關小閥門降低煤氣壓力，但煤氣壓力最低不得小于100Pa，嚴禁突然完全關閉閥門或水封，以防回火爆炸。

　　（二）火災煤氣火災，煤氣燃燒必須具備兩個條件：一是有足夠的空氣，二是有明火或者達到煤氣的燃點。高爐煤氣著火的原因：

　　1、設備、容器、閥門、法蘭和管道不嚴或泄漏，遇有明火或高溫；

　　2、設備制造質量差，長期失修；

　　3、煤氣設備停產檢修時，煤氣未清掃干凈，對煤氣設施動火作業；

　　4、操作不當，帶煤氣作業時使用鐵質工具，撞擊出火花或附近有高溫管道等，引起火災事故。

　　預防措施：

　　1、煤氣設施應定期檢查，發現閥門、管道等不嚴或泄漏，必須馬上處理，防止發生事故；

　　2、帶煤氣作業時，40m以內禁止一切火源，并使用銅質工具或鋁青銅合金工具，禁止使用鐵質工具。在裸露的高溫管道附近，設備應做絕熱處理，不采取特殊安全措施，嚴禁帶煤氣作業；

　　3、煤氣系統動火執行動火申報制度,動火前應制定安全措施方案,報主管部門審核批準,

　　開具動火證，在煤氣設施動火前，必須將煤氣清掃干凈，備足防火、滅火設施，并由煤氣防護人員負責監督動火措施的落實與檢測監護工作；

　　4、煤氣設施應選質量好、安全可靠的設備，并定期維護與檢修，確保安全運行。

　　（三）中毒高爐煤氣中含有大量的一氧化碳，一氧化碳無色、無味且具有極強的毒性，人吸后就會導致中毒事故。高爐煤氣中毒的原因：

　　1、設備、容器、閥門、法蘭和管道不嚴，導致煤氣泄漏；

　　2、工業用蒸汽與生活用蒸汽沒有徹底分開,蒸汽壓力低時，煤氣竄入蒸汽管道，在使用蒸汽時發生中毒；

　　3、一人單獨進入煤氣區域作業，操作人員未按規定攜帶報警器及呼吸器具；

　　4、除塵器箱體放散管、凈煤氣放散塔等不符合《工業企業煤氣安全規程》要求；

　　5、設備關鍵部位老化，作業現場缺乏監測監控、報警設備；

　　6、改變煤氣用途，用煤氣火取暖等。

　　預防措施：

　　1、強化煤氣從業人員安全生產教育和培訓工作。保證從業人員具備必要的煤氣安全生產知識，熟悉有關煤氣安全生產規章制度和安全操作規程，掌握本崗位的安全操作技能和防范措施；

　　2、強化煤氣安全管理，嚴格執行煤氣生產、儲存、輸送、使用環節，加強煤氣設施日常檢修維護，配備齊全各種監測、監控設備和防護設施，確保運行正常，防止煤氣泄漏而導致中毒事故；

　　3、進入煤氣區域作業必須兩人以上,攜帶煤氣報警儀,看好風向,一人監護,一人工作,到有煤氣泄露的地方必須叫煤氣救護人員監護；

　　4、帶煤氣處理故障時，必須兩人以上佩戴呼吸器具，并要隨時監測呼吸器具的壓力，壓力低于30kg/cm2時，應立即離開煤氣區域，以防呼吸器具壓力過低，導致中毒事故發生；

　　5、工業用蒸汽與生活用蒸汽必徹底分開,各蒸汽管路的變更均要通過安全管理人員批準；

　　6、凈煤氣放散塔等煤氣放散設施應有可靠的點火裝置，煤氣放散時應將煤氣點燃，還應有煤氣滅火裝置，以防發生回火爆炸；

　　7、煤氣在使用過程中，不得隨意改變其用途，用做取暖等。

　　五、起重機械事故的原因與預防措施

　　起重機械事故的原因：

　　1、重物墜落。吊索、吊具損壞、浮動物件捆綁不牢、掛鉤不當、起升機構的零件故障（特別是制動器失靈、鋼絲繩斷裂）等引發的物體打擊傷害事故；

　　2、擠壓。起重機軌道兩側缺乏良好的安全通道或與建筑結構之間缺少足夠的安全距離，起重機在走行時對人體造成夾擠傷害。走行機構的制動器失靈引起溜車，造成擠壓傷害事故等；

　　3、高處墜落。人員在離地面大于2m的高度進行起重機的安裝、拆卸、檢查、維修或操作等作業時，從高處跌落造成傷害事故；

　　4、觸電。起重機發生故障時，未按停電要求停電或接觸帶電部位，如處理滑線、配電盤等引發觸電傷害事故；

　　5、其他傷害。上下梯子不注意，導致扭傷、跌傷等傷害事故。

　　預防措施：

　　1、進入起重機作業現場必須戴好安全帽，并應每天定期檢查吊索、吊具、主副卷鋼絲繩及制動器，確保安全可靠，起重機在吊物或抓料過程中，嚴禁人員從下方經過，以防發生物體打擊傷害事故；

　　2、起重機作業時，嚴禁人員在軌道兩側狹小地方行走，檢修時必須停機進行，以防發生擠傷事故；

　　3、起重機作業時，嚴禁人員在大小車軌道兩側行走，檢修時必須系好安全帶，以防發生高處墜落事故；

　　4、起重機發生故障時，必須停電、掛有人檢修，禁止合閘的警示牌后，在進行處理，并要保持各線路絕緣完好。發現漏電嚴重時，應通知專業人員處理，以防發生觸電事故；

　　5、上下車必須手扶扶手走安全通道，天車作業時不得強行上車，工作中嚴禁嬉戲打鬧，地面上的油污應時清理，以防滑倒跌傷。

　　六、物理爆炸的原因與預防措施

　　物理性爆炸是由溫度、體積和壓力等因素引起，爆炸前后物質的性質及化學成分均不變，具體有以下幾方面原因：

　　1、鍋爐與壓力容器出現缺陷，如管道堵塞或安全閥失靈，導致鍋爐與壓力容器內的氣體壓力急劇升高，沖破鍋爐與壓力容器的阻力而引起爆炸；

　　2、高壓氣瓶充氣壓力過高，與高溫物質接觸或在陽光下曝曬，氣瓶內部壓力升高超過氣瓶強度時，就會引起爆炸；

　　3、強火花放電。（如閃電雷擊）或高壓電流通過細金屬絲所引起的爆炸也是一種物理爆炸現象。這時的能源是電能，能量在10-6～10-7s內釋放出來，使放電區達到巨大的能量密度和數萬度的高溫，因而導致放電區的空氣壓力急劇升高，并在周圍形成很強的沖擊波和響聲。金屬絲爆炸時，溫度高達攝氏兩萬度，金屬迅速化為氣態而引起爆炸；

　　4、水的大量汽化。高溫鐵水遇水產生的爆炸是其主要形式之一；

　　5、物體的高速撞擊。

　　預防措施：

　　1、鍋爐與壓力容器上的管道必須暢通無阻，安全閥等安全附件靈敏可靠；

　　2、高壓氣瓶應按標準充裝與存放，不得超壓充裝，在使用和存放過程中應遠離高溫物質或陽光曝曬。氣瓶必須戴瓶帽，在運輸過程中應輕裝輕卸，嚴禁拋、滑、滾、撞；

　　3、高爐出鐵的渣鐵溝與所用工具，必須經燒烤好后方可使用，不準使用潮濕設施出鐵，以防鐵水遇水爆炸傷人；

　　4、安裝防雷擊設施，防止發生強火花放電現象。

　　七、化學爆炸的原因與預防措施

　　化學性爆炸是物質在短時間內完成化學變化，形成其他物質同時產生大量氣體和能量的現象。化學反應的高速度、大量氣體和大量熱量是這類爆炸的基本原因。

　　（一）化學性爆炸物質

　　1、簡單分解的爆炸物

　　這類物質在爆炸是分解為元素，并在分解過程中產生熱量；

　　2、復雜分解爆炸物，如含氮炸藥；

　　3、可燃性混合物

　　由可燃物質與助燃物質組成的爆炸物質，實際上是火源作用下的一種瞬間燃燒反應。

　　（二）爆炸極限

　　1、可燃氣體、可燃蒸汽或可燃粉塵與空氣構成的混合物，并不是在任何混合比例之下都有著火和爆炸的危險，而是必須在一定的濃度比例范圍內混合才能發生燃爆。混合的比例不同，其爆炸的危險亦不同。混合物中可燃氣體濃度減小到最小（或增加到最大），恰好不能發生爆炸時的可燃氣體體積濃度分別叫爆炸下限和爆炸上限，爆炸上限和爆炸下限統稱為爆炸極限。爆炸下限和爆炸上限之間的可燃氣體濃度范圍叫爆炸范圍。如天然氣爆炸極限在常壓下為5%～15%。在1MPa時爆炸極限為5.7%～17%；5MPa時爆炸極限為5.7%～29.5%。極限氧濃度，當氧濃度降低到低于某一個值時，無論可燃氣體的濃度為多大，混合氣體也不會發生爆炸，這一濃度稱為極限氧濃度。極限氧濃度可以通過可燃氣體的爆炸上限計算。如甲烷在1個大氣壓下的爆炸上限為15%，當甲烷含量達到15%，空氣的含量占85%，這時氧的含量為17.85%，即甲烷與空氣混合，當氧的含量低于17.85%時，便不會形成達到爆炸極限的混合氣。在實際應用中，對極限氧濃度取安全系數，得到最大允許氧含量。天然氣的最大允許氧含量可取2%。

　　2、爆炸極限的影響因素

　　（1）溫度

　　混合物的原始溫度越高，則爆炸下限降低，上限增高，爆炸極限范圍擴大；

　　（2）氧含量

　　混合物中含氧量增加，爆炸極限范圍擴大，尤其爆炸上限提高得更多；

　　（3）惰性介質

　　在爆炸混合物中摻入不燃燒得惰性氣體，隨著比例增大，爆炸極限范圍縮小，惰性氣體的濃度提高到某一數值，可使混合物變成不能爆炸；

　　（4）壓力

　　原始壓力增大，爆炸極限范圍擴大，尤其是上限顯著提高。

　　原始壓力減小，爆炸極限范圍縮小。在密閉的設備內進行減壓操作，可以免除爆炸的危險；

　　（5）容器

　　容器直徑越小，混合物的爆炸極限范圍越小。

　　預防措施：

　　1、采取各種措施，防止爆炸混合物的形成；

　　2、嚴格控制著火源，切斷爆炸條件；

　　3、防爆裝置安全好用，爆炸開始就及時泄出壓力；

　　4、切斷爆炸傳播途徑，減弱爆炸壓力和沖擊波對人員、設備和建筑的損壞；

　　5、采取檢測報警裝置，及時發現隱患，將事故消滅在萌芽狀態之中。

　　八、窒息事故的原因與預防措施

　　窒息事故的原因：

　　1、作業人員技能不足進入密閉的空間，沒有進行空氣置換就工作；

　　2、密閉空間沒有進行強制通風置換，也沒有檢測含氧量是否合格，冒險進入密閉空間內工作；

　　3、密閉空間外的前后端進氣閥沒采取可靠的斷點，閥門不嚴氣體泄漏造成窒息；

　　4、不采取安全防范措施，在無人監護時單獨作業，進入密閉空間時間過長或在密閉空間內動火，致使其內部含氧量降低，導致窒息；

　　5、在爆破等作業過程中產生的窒息性氣體時，沒等煙氣全部散凈，進入此區域內作業。

　　預防措施：

　　1、進入封閉空間作業前必須辦理工作許可證；

　　2、進入封閉空間作業前必須分析掌握設備狀況，做好防護工作，穿戴好防護用品；

　　3、保證封閉空間與其他設備、管道可靠隔離或有明確斷點，防止其他系統中的介質進入封閉空間，嚴禁堵塞封閉空間通向大氣的閥門；

　　4、必須保持足夠通風置換，排除封閉空間內易揮發的氣體、液體、固體沉積物等有毒介質，或采用其它適當介質進行清洗置換，確保各項指標在允許工作的規定范圍內；

　　5、必須在封閉空間的控制部位懸掛安全警示牌，檢測系統含氧量達到可工作狀態，并在封閉空間外指定2名監護人隨時保持有效聯系，若有意外發生，應立即將作業人員救出。

　　九、淹溺事故的原因與預防措施

　　淹溺事故的原因：

　　1、站位不當，工作時不慎掉入池中，造成溺水；

　　2、工作信息聯系不當，在進入沖水溝作業過程中，啟動高壓泵，將作業人員沖入池中，造成溺水；

　　3、作業現場存在安全隱患，缺少防護或防護設施不達標，人員摔倒掉進池內，造成溺水。

　　預防措施：

　　1、完善易造成溺水區域內的安全設施，并應全面達到或超過國家標準，消除作業現場的安全隱患；

　　2、操作人員應嚴格按照規程操作，避免不良的環境導致的強迫體位；

　　3、作業前應做好信息溝通工作，并設有專人監護，防止因誤動作而引發的溺水事故。

　　十、灼燙事故的原因與預防措施

　　灼燙事故的原因：

　　1、操作人員站位不當接觸高溫汽水，被高溫汽水燙傷；

　　2、帶電作業產生的電弧。高壓觸電時，兩電極之間的溫度可高達1000℃---4000℃，接觸處可造成嚴重的燒傷；

　　3、明火作業時不慎燒傷；

　　4、腐蝕性危險化學品意外與人接觸時燒傷；

　　5、不安全裝束。高溫作業人員穿著化纖衣物，接觸高溫時衣物著火燒傷；

　　6、其他物理性和化學性灼燙。包括蒸汽的突然泄漏與可燃性氣體的突然燃燒等造成的灼燙傷。

　　預防措施：

　　1、高溫作業崗位人員應嚴格執行安全技術操作規程，遠離危險區域；

　　2、正確穿戴個體防護用品，提高從業人員的自我保護意識；

　　3、加強對腐蝕性危險化學品等容器的日常檢查，及時淘汰不合格的貯存裝置；

　　4、帶電作業時必須采取保證安全的技術措施，如穿戴好絕緣服和防弧面罩等；

　　5、強化高溫危險源的辨識工作，制定可靠的作業指導書，提高從業人員面對突發事件的應急處置能力。

　　十一、觸電事故的原因和預防

　　觸電事故的原因：

　　1、不按規定穿戴好防護用具上崗操作；

　　2、非電氣工人缺乏安全用電意識亂修電氣設備；

　　3、不辦理停送電操作票，擅自拉合刀閘，在工作現場和配電室不驗電、不裝設接地線、不掛警示牌等；

　　4、對電氣設備維護不及時，設備帶病運行；

　　5、電氣設備安裝不合理，多存在裝置性違章現象；

　　6、高壓線斷落地面可能造成跨步電壓觸電等。

　　預防措施：

　　1、上崗作業前必須按規定穿戴好防護用具，否則不準進入現場作業；

　　2、設備停送電必須辦理操作票，并采取保證安全的技術措施。即：停電、驗電、裝設接地線、懸掛警示牌和裝設遮欄；

　　3、加強設備維護，非專業人員不得維修電氣設備，設備還應安裝漏電保護設施；

　　4、嚴格按照電氣標準化施工，杜絕私接、亂接線路等違章作業現象；

　　5、一旦誤入跨步電壓區，雙腳不要同時落地，最好一只腳跳著朝接地點相反的地區走，逐步離開跨步電壓區。

　　十二、火災事故的原因與預防措施

　　火災事故的原因：火災事故主要包括氣體火災、液體火災、可燃物火災、電氣火災等事故。這幾類事故各有特點和不同的起火原因，但究其共性原因主要有以下幾方面：

　　1、員工缺乏安全防火知識，在作業中違反安全防火規定和有關安全生產規定，在禁止防火區域進行明火作業、吸煙等，致使釀成火災；

　　2、現場作業場地狹窄，將一些禁止同一室內生產或存放的物品，放在同一室內生產或存放，為火災事故的發生創造了條件，埋下了隱患；

　　3、電氣設備老化存在漏電和安裝不當現象，是電氣設備發生火災的主要原因；

　　4、未經消防部門審核，擅自改變房屋用途，且消防設施不配套、不完善。

　　預防措施：

　　1、強化各級人員的安全防火培訓教育工作，同時加大防火檢查頻次，堅決查處違章、違紀現象；

　　2、危險作業場所動火應辦理動火證，動火時配備相應人員與足量的滅火器材，并提前組織防火演練，一旦發生火災事故，可根據不同的起火原因，分別采取隔離法、冷卻法、窒息法等方法進行滅火；

　　3、加強作業場所的通風，使作業場所的有毒氣等可燃性氣體迅速排出，減少火災事故發生的可能性。高層建筑必須進行防火分隔，以阻止事故發生時的火勢蔓延；

　　4、電氣設備在安裝時，應嚴格按照電氣規程進行現場安裝，對高層建筑或其他重要場所，須選用具有阻燃性能的電纜，還應在設備使用過程中加強維修與維護工作，確保萬無一失；

　　5、改變房屋等設施用途時，必須經消防部門審核批準后，方可進行施工，未經消防部門批準不得施工。

　　十三、車輛傷害事故的原因與預防措施

　　車輛傷害事故的原因：

　　1、行人與車輛不遵守交通規則，爭道搶行，超速行駛；

　　2、不遵守廠內機動車輛管理制度，無證駕駛車輛；

　　3、車輛安全行駛制度不落實，車況不良，車輛帶“病”行駛；

　　4、駕駛員遵章守紀的自我約束力差，行車中精神不集中；

　　5、因風、雪、雨、霧等自然環境的變化，造成剎車制動時摩擦系數下降，制動距離變長，或產生橫滑；

　　6、道路條件差，視線不良，指揮人員站位錯誤；

　　7、行人與車輛不遵守鐵路道口安全規定，搶越鐵路道口。

　　預防措施：

　　1、行人與車輛必須嚴格遵守交通規則，嚴格執行《工業企業廠內運輸安全規程》不爭道搶行，違章超車；

　　2、廠內機動車輛，必須由廠交通安全管理部門核發號牌和行駛證，車輛必須按廠內車輛交通監理部門規定的時間接受檢驗，僅是限于廠內行駛。逾期未經檢驗的車輛，不能行駛。同時須辦理廠內機動車輛駕駛證，沒有廠內機動車輛駕駛證，任何人不準私自駕駛廠內機動車輛；

　　3、駕駛員應及時掌握天氣、道路與車輛狀況，集中精力安全行駛；

　　4、行人看見機動車輛或聽到鳴笛聲響，必須及時避讓，不準明知車輛駛過來而不避讓，也不準為了躲避塵土(刮風天)、泥水(雨后)，突然從路的一側跑到另一側；

　　5、各外進料口上料人員，必須站在安全位置上指揮車輛上料，機動車輛沒有停穩前，不準靠近車輛。冬季生產時，必須與機動車輛保持一定的安全距離，不準離車輛過近，防止路滑導致意外事故發生；

　　6、行人與車輛必須遵守鐵路道口安全規定，不準搶越道口，道口堵車時，任何人不準從火車連接處跳過或從火車下面鉆過。