對壓力管道材料的一般要求
　　
　　（一）對管子和管件的要求
　　
　　（A）壓力管道受壓元件用鋼應用平爐、電爐或純氧頂吹轉爐冶煉。低溫管道用鋼應使用鎮靜鋼。
　　
　　（B）管材應選用流體輸送用無縫鋼管或焊接鋼管。
　　
　　（C）當直縫焊接鋼管系非鋼管制造廠生產線制造（如施工單位現場制造）而用于下列場合時，所用鋼板應逐張進行超聲波檢測，其合格等級為調質鋼不低于Ⅱ級，其它不低于Ⅲ級。
　　
　　1）低溫鋼板厚度大于20mm；
　　
　　2）20R及16MnR鋼厚度大于30mm；
　　
　　3）其它低合金鋼厚度大于25mm；
　　
　　4）各種厚度的調質鋼板。
　　
　　（D）管道組成件的無損檢測、晶間腐蝕傾向試驗、低溫沖擊韌性試驗不應低于現行國家或行業標準中規定的要求。在現行國家或行業標準中指定按用戶要求協商決定的產品，其上述檢測試驗結果應在質量證明書中說明。
　　
　　非鋼管制造廠生產線制造的直縫焊接鋼管的焊縫無損檢測比例按設計規范執行。用于GC1級壓力管道、低溫管道和劇烈循環條件管道的直縫焊接鋼管應經100%無損檢測。
　　
　　（E）管道材料在加工和焊接后的熱處理應按設計和施工規范規定進行。公稱直徑大于100mm或壁厚大于13mm的鐵素體合金鋼彎管、有應力腐蝕的冷彎彎管和焊接接頭必須進行熱處理。
　　
　　（F）管道材料的使用溫度不能超過設計規范中規定的材料許用溫度的上、下限。
　　
　　（G）在國家和行業標準中，對管道組成件的公稱壓力及對應的工作壓力—溫度參數值（等級）已作出規定者，均應按規定使用。對于只標明公稱壓力的管道組成件，除另有規定外，在設計溫度下的許用壓力應按材料在設計溫度下的許用應力和計算溫度下的許用應力的比值進行換算。
　　
　　（H）低溫管道對材料的要求
　　
　　1）管道設計溫度低于-20℃，而高于規范規定的使用溫度下限的碳素鋼、低合金鋼、中合金鋼、高合金鐵素體鋼和含碳量大于0.1%的奧氏體不銹鋼，出廠材料及采用焊接堆積的焊縫金屬和熱影響區應進行低溫沖擊試驗，但下列情況除外：
　　
　　a）使用溫度等于或高于-45℃，且不低于規范規定的使用溫度下限，同時材料的厚度不能制備5mm厚沖擊試樣時；
　　
　　b）除抗拉強度下限值大于540MPa的鋼材及螺栓材料外，使用的材料在低溫低應力工況（設計溫度低于或等于-20℃，環向應力小于或等于鋼材標準中屈服點的1/6，且不大于50MPa）下，若設計溫度加50℃后，高于-20℃時。
　　
　　2）奧氏體高合金鋼的使用溫度等于或高于-196℃時，可免作低溫沖擊試驗。
　　
　　3）20R鋼板使用溫度低于0℃，厚度大于25mm或使用溫度低于-10℃，厚度大于12mm時，應作低溫沖擊試驗；
　　
　　4）除低溫鋼外，其它低合金鋼板使用溫度低于0℃，厚度大于38mm時，或使用溫度低于-10℃，厚度大于20mm的16MnR、15MnVR和15MnVNR鋼板應作低溫沖擊試驗；
　　
　　5）需熱處理的低溫材料，應在熱處理后進行沖擊試驗。制造廠已作過沖擊試驗的材料，加工后如經熱處理，也應進行低溫沖擊試驗。
　　
　　（I）劇毒介質、有毒介質和可燃介質管道以及劇烈循環條件管道的材料應按設計規范的規定限制使用，如帶填料密封的補償器不能用于劇毒介質、有毒介質和可燃介質管道；劇毒介質管道不得使用任何脆性材料等。
　　
　　（二）其它規定
　　
　　（A）閥門的試驗和解體檢查按設計和施工規范進行。設計規定應進行低溫密封試驗的閥門應有制造廠進行低溫密封試驗的合格證明。
　　
　　（B）合金鋼管道組成件應按規范要求在安裝前進行合金元素光譜分析，使用前應進行核查。
　　
　　（C）用于不銹鋼法蘭的非金屬墊片，其氯離子含量不得超過50ppm。
　　
　　（D）在劇烈循環條件下，應采用對焊法蘭，法蘭連接接頭的螺栓應采用合金鋼材料。公稱直徑大于40的，不應采用承插焊接接頭。螺紋連接只能用于溫度計套管。釬焊接頭不能使用。
　　
　　（E）有縫隙腐蝕的流體工況下，不應使用承插焊接接頭和螺紋密封連接接頭。
　　
　　管道系統的安全規定
　　
　　（一）超壓保護
　　
　　（A）在運行中可能超壓的管道系統均應設置安全閥、爆破片等泄壓裝置。
　　
　　（B）不宜使用安全閥的場合可用爆破片。爆破片設計爆破壓力與正常最大工作壓力的差值應有一定的裕量。
　　
　　（C）安全閥應分別按排放氣（汽）體或液體進行選用，并考慮背壓的影響。安全閥的開啟壓力（整定壓力）除工藝有特殊要求外，為正常工作壓力的1.1倍，最低為1.05倍，但設計規范和設計文件有規定者除外。
　　
　　（D）安全閥的入口管道壓力損失宜小于開啟壓力的3%，出口管道的壓力損失不宜超過開啟壓力的10%。
　　
　　（E）安全閥的最大泄放壓力不宜超過管道設計壓力的1.1倍，火災事故時的最大泄放壓力不應超過設計壓力的1.21倍。
　　
　　（F）安全閥或爆破片的入口管道和出口管道上不宜設置切斷閥。工藝有特殊要求必須設置時，還應設置旁通閥及就地壓力表。正常工作時安全閥或爆破片入口或出口的切斷閥應在開啟狀態下鎖住。旁通閥應在關閉狀態下鎖住。并在圖紙上加注規定的符號。
　　
　　（G）雙安全閥出入口設置三通式轉換閥時，兩個轉換閥應有可靠的連鎖機構。安全閥與轉換閥之間的管道應有排空措施。
　　
　　（H）制造廠應保證產品性能符合設計提供的泄壓裝置詳細數據。
　　
　　（二）閥門和盲板設置
　　
　　（A）需防止倒流的管道上應設置止逆閥。
　　
　　（B）正常運行中必須嚴格控制在開或關位置的閥門，設計應附加鎖定或鉛封的要求，并注明規定的代號。此類閥門只允許維修時在嚴格監督下使用并經有關負責人批準。
　　
　　（C）當裝置停修時裝置外有可能或要求繼續運行的管道，在裝置邊界處除設置切斷閥外還應在閥門靠裝置一側設置盲板。
　　
　　（D）運行中當有設備需切斷檢修時，在設備和閥門之間應設置盲板。對于可燃流體管道、閥門和盲板之間裝有小放空閥時，放空閥后的管道應引至安全地點。
　　
　　（E）壓力試驗和氣密試驗需隔斷的位置應設盲板。
　　
　　（F）液體溫度低于-5℃或大氣腐蝕嚴重場合宜使用分離式盲板，即插板與墊環。不宜使用“8”字盲板。插板與墊環應有識別標記，標記部位應伸出法蘭。
　　
　　（三）排放
　　
　　（A）可燃流體應排入封閉的收集系統，嚴禁直接排入下水道。
　　
　　（B）密度比環境空氣大的可燃氣體應排入火炬系統，密度比環境空氣小的可燃氣體，在允許不設火炬及符合衛生標準的情況下可排入大氣。
　　
　　（C）無毒、不可燃、無閃蒸的流液體，在符合衛生標準及水道材料使用溫度和無腐蝕的情況下，可直接排入下水道。
　　
　　（D）排放管應按排放量和工作壓力決定管徑。排放口流速應符合設計規范規定。不經常使用的常壓放空管口應加防鳥網。
　　
　　（四）其他要求
　　
　　（A）在寒冷氣候條件下，室外的冷卻水總管末端和冷卻器進出水管道應設防凍旁通管或其他防凍措施。氣體管道有冷凝液產生或液體管道有死角區，以及排液管有可能凍結時，宜設伴熱管。
　　
　　（B）安裝在室內的可燃流體管道的薄弱環節的組成件，如玻璃液位計、視鏡等應有安全防護措施。
　　
　　（C）管道系統所產生的靜電可通過設備或土建結構的接地網接地。其他防靜電要求應符合相應標準的規定。
　　
　　（D）不允許流體中斷的重要設備宜采用雙管或設置帶有隔斷閥門的環狀管網等安全措施。
　　
　　（E）與明火設備連接的可燃氣體減壓后的管道（包括火炬管道），和需隔斷易著火的管道（包括放空管）與其連接的設備時應設阻火設施。
　　
　　（F）氧氣管道應符合下列規定：
　　
　　1）強氧化性流體（氧或氟）管道應在管道預制后、安裝前分段或單件進行脫脂。脫脂后的管道組成件一概采用氮氣或空氣吹凈封閉。并應避免殘存脫脂介質與氧氣形成危險的混合物。
　　
　　2）氧氣管道組成件選用應符合規范規定。并宜選用無縫管子和管件。設計壓力大于3MPa時宜采用奧氏體不銹鋼管。碳鋼和低合金鋼管道上設有調壓閥時，調壓閥前后1.5m范圍內宜采用奧氏體不銹鋼管及管件。閥門不應使用快開、快閉型，閥內墊片及填料不應采用易脫落碎屑、纖維的材料或可燃材料。
　　
　　3）焊接應采用氬弧焊。
　　
　　4）氧氣管道流速限制、靜電接地及管道布置應符合《氧氣站設計規范》GB50030和氧氣安全技術規程的規定。除非工藝流程有特殊設計要求及可靠的安全措施保證，氧氣管道嚴禁與可燃流體管道直接連接。
　　
　　（G）夾套管應根據流體凝固點高低，其他物性改變條件及工藝要求分別選擇全夾套、部分夾套或簡易夾套結構。