1 總 則

　　1．1 為貫徹安全生產方針，保障煉鋼生產人員的安全與健康，改善勞動條件，促進煉鋼工業的發展，制定本規程。

　　1．2 本規程適用于煉鋼廠（車間）的設計、設備制造、施工安裝、生產和設備檢修。

　　1．3 現有企業的所有建構筑物、設備、安全裝置以及治理塵毒的設施，凡不符合本規程要求的，應在技術改造或大、中修時予以解決。

　　2 安全衛生管理

　　2．1 新建、改擴建或技術改造工程，其安全防護裝置和治理塵毒的設施，應與主體工程同時設計、同時施工、同時投產使用。

　　2．2 建設工程的可行性研究報告應包括職業安全衛生的內容。初步設計文件應有《職業安全衛生專篇》。安全衛生設計應貫穿于專業設計之中。

　　2．3 施工應按設計進行。變更安全設施，應經設計單位書面同意；變更較大的，應報上級主管部門批準。

　　工程中的隱蔽部分，應經設計單位、生產單位和施工單位共同檢查合格，方可進行隱蔽。

　　施工完畢，施工單位應將施工圖及施工中變更通知單交付使用單位。

　　2．4 建設工程的安全衛生設施，竣工后應按規定由主管部門組織驗收；驗收不合格不得投入生產。

　　2．5 應建立健全安全管理體制，完善安全生產責任制。

　　廠長應具備安全生產專業知識，具有領導安全生產和處理事故的能力。

　　廠長對本廠的安全生產負全面責任，各級主要負責人對本單位的安全生產負責，其技術負責人對本單位的安全技術工作負責。各級職能部門對其職能范圍的安全生產負責。

　　2．6 應建立健全安全衛生專職機構和專職安全員，負責管理全廠的安全工作。

　　2．7 應建立健全安全生產崗位責任制和崗位技術操作規程，嚴格執行值班制和交接班制。

　　2．8 應認真執行安全大檢查制度，廠每年至少檢查兩次，車間每季至少檢查1次。查出的問題，應提出解決措施，并責成有關部門限期解決。

　　2．9 應建立安全教育室，對職工進行安全生產和勞動保護教育，普及安全知識和安全法規知識。加強安全技術培訓，職工經考核合格方準上崗。所有職工每年應至少進行20小時的安全教育，每3年至少考核1次。

　　新進廠職工，應首先接受廠、車間、班組三級安全教育，經考核合格后，由熟練職工帶領工作至少4個月，熟悉本工種操作技術并經考核合格，方可獨立工作。

　　調換工種的人員，上崗前應進行新崗位安全技術教育和培訓，并經考核合格方準上崗。

　　外單位來廠學習或參觀人員，應接受必要的安全教育，并應由專人帶領。

　　2．10 特種作業人員，要害崗位、重要設備和設施的作業人員，應經過專門的安全教育和培訓，并經考核合格取得操作資格證或執照方準上崗；其培訓、考核、發證及復審，應按國家有關規定執行。

　　2．11 采用新工藝、新技術、新設備，應制定相應的安全技術措施，并經廠長批準；其有關人員應經專門的安全技術培訓，并經考核合格方準上岡。

　　2．12 應按規定給職工發放勞動保護用品，職工上崗時應按規定穿戴和正確使用勞動保護用品與用具。

　　2．13 應建立廠房、機電設備的定期檢查、維修和清掃制度。

　　要害崗位及電氣、機械等設備應實行操作牌制度，無牌不得操作。

　　2．14 安全裝置和設施，應始終保持功能良好，不得失修或無故拆除。

　　2．15 發生傷亡或其他重大事故時，廠長或其代理人應立即到現場組織指揮搶救，采取有效措施。防止事故擴大。

　　應按《冶金企業傷亡事故管理辦法》和國家有關規定，將傷亡事故及時如實上報。

　　應及時調查分析事故，查清事故原因和責任，并提出防止同類事故發生的措施。

　　3 廠（車間）位置的選擇主體設備設計要求

　　3．1 廠（車間）位置的選擇與布置

　　3．1．1 選擇廠（車間）的位置，應注意工程地質條件和預防洪水、海潮、颶風、滑坡的危害，并按地震烈度等級標準設防。

　　廠址應高出所在地最高洪水位0．5米以上，場地位于海岸邊的，其標高應高出最高潮水位1米以上。如受條件限制，也可采用筑堤防洪，但廠址標高不應低于常年洪水位或歷年最高內澇水位。

　　3．1．2 各車間應布置在生產流程的順行線上，位于居住區夏季最小頻率風向的上風側和當地生活水源的下游，且應有適當的衛生防護距離。

　　3．1．3 主廠房與乙炔站、煤氣柜、氧氣站、油庫、炸藥庫、鋼渣罐處理場等的相關位置，應符合各專業的安全技術要求。

　　重油站、煤氣柜等火災危險性較大以及產生大量煙氣、粉塵、有毒有害氣體的附屬設施，應布置在廠區和職工生活區全年最小頻率風向的上風側。

　　氧氣站應位于空氣潔凈場所，空分設備的吸風口應位于乙炔站（廠）、電石渣堆或其他炔類雜質及固體塵埃散發源的全年最小頻率風向的下風側。

　　3．1．4 在不影響工廠總體合理布置的前提下，車間的方位應保證廠房內有良好的自然采光和自然通風。

　　3．1．5 各車間的位置應符合防火、防爆、防震、工業衛生、運輸安全等有關規范的規定。

　　3．1．6 應按消防規定設消防通道。設置消防設施的地點，都應設明顯的標志牌。

　　3．1．7 煉鋼車間應盡量靠近煉鐵車間和軋鋼車間布置，應盡可能避免或減少鐵水運輸作業線路與其他運輸作業線路互相干擾和平面交叉。

　　3．1．8 選擇廠址，應同時考慮到鋼渣和垃圾的棄置場所問題。棄渣場應位于廠區、居住區和給水源等的衛生防護距離以外的低洼地帶，并應考慮爆炸安全距離。鋼渣處理設施應布置在煉鋼主廠房夏季最小頻率風向的上風側，并應盡量減少鋼渣運輸作業與其他貨物運輸之間互相干擾。 3．1．9 廢鋼處理設施應布置在廠區邊緣或煉鋼車間附近（落錘破碎和爆破破碎除外）。對煉鋼廠自生的輕型廢鋼，可在車間附近設小型火焰切割間處理。

　　3．1．10 廠區（車間）辦公室及生活福利設施，應設在廠（車間）全年最小頻率風向的下風側。

　　3．1．11 職工集中又連續作業的場所，應設置衛生室（或衛生保健箱）。

　　3．2 廠房建筑布置

　　3．2．1 產生大量熱及有害氣體的車間，應有良好的通風散熱及采光條件。轉爐，電爐、精煉爐、澆注處等熱源，其上方應有良好的通風。

　　3．2．2 煉鋼廠建筑結構應符合土建規范的各項規定，應考慮各種靜、動載荷及自然條件等因素，以保證廠房結構的安全。

　　利用原有建筑物的改擴建工程，應對原建構筑物的強度進行鑒定。

　　3．2．3 各種設備與建構筑物之間，應留有能滿足生產、檢修需要的安全距離。

　　3．2．4 易受高溫輻射、鋼渣噴濺危害的設備和構筑物等，應有隔熱保護措施。過跨車（包括鋼水罐、渣罐、紅錠、鋼坯、錠模冷卻車等）及車間內其他類似電動車輛的外表面，距廠房柱或平臺柱的外表面應不小于0．8米，柱子還應包裹防熱層隔熱。

　　3．2.5 防火設施的設置，應遵守GBJ16《建筑設計防火規范》等消防法規標準的規定。應合理布置登上廠房屋面的消防梯及檢修梯。

　　3．2．6 廠房內主要梯子的角度，不應大于45度，條件困難的情況下不應大于60度。除特殊情況外，應避免采用直爬梯。直梯、斜梯的設置應符合 GB4053．1～4053．2《固定式鋼直梯和斜梯安全技術條件》的規定。斜梯兩側應設扶手，扶手上端高出平臺1米。梯子的數量：

　　經常有人工作的平臺，至少一端一架；

　　爐子（工作平臺）到鑄錠等聯系較多的操作區，每座爐子一架。

　　長工作平臺，兩梯問距不大于100米

　　爐子的操作平臺和連鑄操作平臺的梯子，應采用鋼結構；梯子踏板應為防滑花紋鋼板或格柵板。

　　大中型轉爐車間的轉爐跨，兩端應設樓梯；轉爐跨應設電梯。

　　3．2．7 操作位置高度超過1．5米的，應設固定式或移動式平臺。固定式工業鋼平臺，應符合GB4053．4《固定式工業鋼平臺》的規定。操作平臺應能承受生產工藝所需各種設備的最大負荷。

　　車間內高于1．5米的平臺，寬于0．25米的平臺縫隙，深于1米的敞口溝、池，四周均應設欄桿（工藝操作不允許的特殊情況例外）。工業防護欄桿應符合GB4053．3《固定式工業防護欄桿安全技術條件》的規定。

　　3．2．8 經常走人的平臺、走廊、梯子，如需鋪設鋼板應采用防滑花紋鋼板或格柵板。

　　煉鋼和鑄錠平臺容易受熔融鋼及渣噴濺的場所，應采用鑄鐵板或耐火磚鋪設。

　　3．2．9 中級和重級工作類型的橋式起重機，應設置雙面安全走道。其他工作類型的起重機，至少有一側設置貫通式安全走道，走道寬度應不小于0．8米。

　　3．2．10 橋式起重機司機室不宜與導電裸滑線布置在同一側；否則，應采取安全措施， 并應在通向起重機司機室的梯子和走臺與滑線之間設防護板和指示燈，人口上方增設安全遮欄及指示燈。

　　3．2．11 積灰較多的主廠房，屋面四周應設置欄桿，井在適當位置設置清掃通道和其他清掃設施。

　　3．2．12 煙囪和廠房應安裝避雷設施。煙囪的采樣孔，應設采樣平臺和便于采樣人員攜帶儀器上下的梯子。

　　3．2．13 煉鋼車間和鑄錠車間的屋面、地坪、平臺、坑溝、通道和地下構筑物等，應有良好的防排水措施，并且不得存放易燃易爆物品。

　　3．2．14 煉鋼爐、鋼水運輸線、鋼渣運輸線、澆注平臺等附近的地表及地下，不得設置水管（專用滲水管除外）、電纜等管線。如管線必須從附近經過，應采取可靠的保護措施。

　　3．2．15 易積水的罐、坑、槽和斗，應設排水孔和防雨設施。所有煉鋼用罐、坑、槽和斗等及其工作區域，不得有冰雪，積水，不得堆放潮濕物和易燃易爆物品。

　　3．2．16 對于人員有被卷人危險的突出旋轉物體或咬人部分，應安裝安全罩或安全欄桿。

　　3．2．17 在較長的生產線上，宜每隔50米設1座可以拆卸的過橋，過橋的寬度不應小于0．8米。

　　3．2．18 安全走道應設明顯的標志。廠內應按規定設置安全標志牌。

　　3．2．19 生產場所及車間的出入口、通道、走廊、樓梯等，應設應急照明。應急照明的設置和照度標準，應遵守GB50034《工業企業照明設計標準》的規定。

　　3．2．20 電爐廢鋼配料間，應在中部設橫穿廠房的安全走道。

　　3．2．21 廢鋼處理設施應有可靠的安全防護措施。廢鋼火焰切割間應設置可回轉的排煙罩。

　　落錘破碎場與其他建構筑物之間的安全距離，應根據防護結構確定，3噸以下的落錘不小于30～50米，3～7噸的落錘不小于80～100米。

　　廢鋼爆破應在泄壓式爆破坑內進行，爆破坑應布置在廠區邊緣地帶，安全距離不小于150米。

　　3．2．22 轉爐車間設計的安全要求：

　　廠房操作平臺應采用高架式或半高架式，不得采用地坑式；

　　轉爐主操作室的窗子應裝雙層鋼化玻璃，操作臺不應正對轉爐；

　　爐下鋼水罐車操作室的門不得朝向鋼水線，室內地坪應高于車間地坪；

　　爐子傾動機械的潤滑站，應設于傾動機械的外側（遠離爐子中心線），如設在靠近鋼水線一側，則應設保護墻；

　　搖爐室窗口應采取可靠的防噴濺措施，窗口側的墻壁應采取隔熱措施；

　　冶煉時應有擋煙門。

　　3．2．23 電爐車間設計的安全要求：爐子跨的跨度，應保證變壓器室外墻面至對側廠房柱之間的凈空能順利通過廢鋼料籃和吊換的爐殼，井保證爐子前后必要的操作面積；

　　爐子跨的起重機軌面標高，應保證更換電極時的正常作業；帶有密閉罩的電爐，起重機梁下緣至密閉罩最高點（起重機梁底下部分）的凈空不應小于0．5米；

　　原料跨的跨度和高度，當采用起重機吊料罐的方式進料時，應保證罐的正常吊運作業；

　　新建電爐應采用高架式布置，電爐爐門坎應高出工作平臺0．5～0.8米；

　　兩相鄰電爐的操作臺之間的距離不得小于10米，以防爐蓋崩塌傷人；

　　電爐與澆注在同一跨時，澆注區與電爐中心的距離不得小于10米，以防澆注時爐蓋崩塌傷人；

　　橫向布置的電爐車間，澆注區不得正對電爐；

　　2座或2座以上電爐的操作平臺，其兩端應設斜梯，由操作平臺下到鑄錠間的斜梯，大、中型電爐每座1架，小型電爐每2座1架。

　　3．2．24 爐外精煉及鋼水接受跨，應保證鋼包坐人回轉臺后的最高點（帶加蓋機械時為此機械的最高點）至起重機梁下緣之間的凈空不小于0.5米。

　　3．3 煉鋼設備

　　3．3．1 氧槍或副槍應有下列安全裝置：

　　事故提槍裝置，停電時能把氧槍提出爐口；氧槍電氣提升裝置發生故障時，應有機械上升裝置（松抱閘）或自備電源；

　　斷繩保護裝置、制動裝置和極限下位的減震裝置：

　　升降小車應設有過速保護裝置和防墜落制動裝置：

　　過載和失載保護裝置；

　　氧槍（或副槍）升降與活動煙罩、橫移機構及爐子傾動機構之間的電氣聯鎖；

　　吹氧管軟管接口防止脫節傷人的連接裝置；

　　氧槍漏水警報裝置。

　　3．3．2 設計轉爐應做到：

　　有合理的爐容比；

　　計算轉爐的傾翻力矩作為傾翻機械設計的依據（同時應考慮塌爐和凍爐時的傾翻力矩）；

　　爐殼和爐底應有符合計算要求的排氣孔；

　　采用水冷爐口時，應按要求作水壓試驗；采用埋管式水冷爐口時，應做通球試驗；

　　氧槍孔和下料管溜料口應采用氮封，采用未燃法時匯總漏斗應充氮稀釋，并設防爆板（敞口的可不設）；

　　轉爐周圍應設二次除塵收集罩。

　　3．3．3 設計轉爐應有下列安全裝置：

　　氧氣和氮氣的工作壓力低于規定值時，吹氧管自動提升并發出燈光和聲響信號；

　　氧槍（副槍）的高壓冷卻水壓力低于規定值，高壓冷卻水出口溫度和進出口流量差高于規定值時，吹氧管自動提升并發出燈光和聲響信號；

　　應有當氧槍（副槍）下端的高度低于氧槍（副槍）等特點（爐體轉動時，氧槍不致觸及爐體的最低位置）時，轉爐處于垂直位置不能轉動的聯鎖裝置;

　　應有轉爐不垂直和氧槍幅（槍）不對正中時，氧槍（副槍）不能下降的聯鎖裝置；

　　當氧槍插在爐內上升或下降經過變速點時，氧氣快速切斷閥應能自動打開與關閉；

　　采用活動煙罩的轉爐，煙罩抬起之前爐子不能傾動，爐子未處于垂直位置煙罩不能下降；

　　煤氣回收系統應有一氧化碳集中檢測警報裝置和事故處理系統；煤氣不能回收而向大氣放散時，煙囪上部應設點火裝置；

　　回收煤氣時，若煤氣中含氧量大于2％或活動煙罩上升至規定值時，轉向閥應能自動切斷回收,并轉向放散；

　　轉爐稀油站不啟動，轉爐不能傾動；

　　氧槍不在換槍位時不能橫移；

　　氧槍降至最低吹煉位置時應能自動停止下降；

　　應設置出鋼、出渣時通知爐下區的電鈴；

　　爐臺與平臺下的鋼水罐車和渣罐車之間應有聯系信號；

　　爐前操作室與高壓水泵房、除塵風機房、氧氣站、煤氣加壓機房之間，都應有聯系信號；

　　爐前平臺以上的樓面經常有人作業的地點，應裝設一氧化碳警報裝置。

　　3．3．4 電爐設計

　　電爐向出渣方向和出鋼方向傾動的極限位置，均應設限位開關；電爐的傾動搖架平臺處于水平位置時應有鎖定裝置；電極升降的上，下限應設行程開關；

　　爐蓋旋轉應設緩沖限位裝置，爐蓋旋轉與平臺傾動應有聯鎖：

　　偏心爐底（EBT）出鋼機構應與電爐傾動機構聯鎖，打開EBT出鋼口后，電爐回復到水平位置之前不能關閉出鋼口：

　　電爐對面的主操作室不得正對爐前，開出式電爐操作室靠近爐子的前上方應有防護設施；

　　電爐水冷變壓器，水冷系統的水壓應低于油壓，變壓器室應按有關規定設火災自動警報裝置和滅火裝置；

　　爐體不在垂直位置時，電極不能升降，爐蓋不能旋轉；

　　電極提升與爐蓋轉動應聯鎖，電極提出爐體之前，電爐蓋不能轉動；

　　與爐體聯接的軟管，應保證各部件運動所需的足夠長度，不得與其他部位碰撞；

　　液壓蓄勢器的容量，應保證停電時能完成如下動作：提升電極，打開傾動鎖定裝置，爐體傾動到出鋼位置，打開出鋼口，爐體傾回到零位，關閉傾動鎖定裝置；

　　爐壁、爐蓋的水冷系統，應有溫度、流量指示，高溫警報，壓力指示、警報和安全閥；

　　電爐出鋼時和鋼水罐到位后，電爐才能傾動。

　　傾爐時，爐子向后最大傾角為45度， EBT偏心爐底出鋼的電爐的向后最大傾角為30度，向前最大傾角均為15度。

　　3．3．5 轉爐、電爐爐前平臺開口的大小和高度，應保證爐子放渣（或扒渣）時爐渣不致沖擊平臺設施，且工人取樣方便；平臺應設有足夠面積的防滑小塊鑄鐵板。

　　4 原材料

　　4．1 原材料的堆放

　　4．1．1 應有足夠的原材料堆放場地。各種原材料不得混放，應按種類、規格、產地分別堆放整齊，并保持干燥。

　　4．1．2 原材料間和廢鋼配料間應有屋面。各種耐火磚及鐵合金等熔煉材料應人庫或存放在有屋面的場地，井保持干燥。

　　4．1．3 裝卸線旁堆放的料堆，距鋼軌外側應不小于1．5米。

　　4．1．4 磁性原材料料堆高度，人工堆料時應不高于1．5米；起重機堆料應不高于4米；打包塊堆料應不高于2．0米。

　　4．1．5 散狀原料地下料倉的上口應設格柵。如散狀料卸料線布置在料倉中間，應采用開車機卸料。

　　4．1．6 原料間順車間方向的人行道，寬度應不小于1米。電爐配料間不設料格時，料堆之間的距離應不小于1米。

　　4．1．7 料槽或料斗的最低位置，應設足夠數量的漏水孔。

　　4．2 廢鋼

　　4．2．1 煉鋼用廢鋼應進行選分，不允許混人易燃、易爆、有毒物品和密閉器皿，以及冰、雪和潮濕物。

　　4．2．2 廢鋼應加工成合格的塊度方可人爐。密閉容器應經過鉆孔才能人爐；直徑大于200毫米的密閉容器，應經過縱向切割方能人爐。

　　4．2．3 廢武器和炮彈應嚴格鑒定，妥善處理和保管。

　　5 混鐵爐和化鐵爐

　　5．1 混鐵爐

　　5．1．1 混鐵爐爐身應構造堅固，其重心應低于傾動中心，并能在斷電及傳動設備發生故障時自動復位。

　　5．1．2 混鐵爐操作室應設置煤氣壓力、流量、溫度等的監控儀表。煤氣放散管、閥門及煤氣脫水器應完好可靠，不得泄漏。

　　5．1．3 向混鐵爐兌鐵水時，鐵水罐出口的最低位置至混鐵爐受鐵口或側面受鐵槽的距離，應不小于500毫米。

　　放置鐵水罐的地坪應干燥。

　　5．1．4 混鐵爐在零位時，出鐵口應高出平臺。

　　5．5 混鐵爐指揮臺的位置，應保證起重機司機能看清指揮者的手勢。混鐵爐出鐵口附近，應設出鐵時用的聲響信號。出鐵時，爐下周圍不得有人，不得有水及易燃易爆物，并應保持地面干燥。

　　5．1．6 混鐵爐應嚴格按裝人系數裝料，不允許超裝。

　　應隨時掌握爐內的存鐵量，鐵水面距燒嘴400毫米時，不準再兌人鐵水。

　　混鐵爐內有水時，應待水全部蒸發后才可動爐和兌人鐵水。

　　5．1．7 水套漏水應立即更換；更換水套后，應確認是否有回水，水套不得無水空燒。

　　5．1．8 混鐵爐爐頂有人或有其他物體時，不準傾爐。

　　傾動爐子時，應事先關閉大，小蓋，打開手動、電動閘門，固定好爐頂工具，爐體上不準站人。

　　5．1．9 清理出鐵嘴、爐頂、受鐵口時，應事先與傾爐工聯系好，并設專人監護。

　　5．1．10 掛罐時，應確認兩鉤掛牢方可指揮起吊。

　　5．1．11 靠車頭的第1罐出鐵時，或往第1罐位落重罐時，應將車頭脫開。

　　5．1．12 每班接班時，均應試驗混鐵爐抱閘是否靈敏可靠。出鐵過程中一旦抱閘失靈，應迅速把控制器放到零位，鳴鈴通知有關人員，用緊急手段打開抱閘，排除故障。

　　停風機時，應先關好煤氣總閘門方可停風，開風機時應先開風后開煤氣。

　　煤氣壓力應不小于0.015Mpa。

　　5．2 化鐵爐

　　5．2．1 化鐵爐的供料斜橋，下面應設安全圍欄和禁止通行標志。

　　5．2．2 化鐵爐生產應遵守下列安全事項：

　　開爐點火前，應檢查動力設施和各種安全保護裝置，確認操作靈活可靠，儀表和聯系信號裝置良好；

　　生產過程中需要到加料口及其附近工作時，應先檢測煤氣，合格才能工作，工作過程中還應有專人監護。

　　5．2．3 化鐵爐爐下地坪，應高于周圍地面，并應保持清潔和干燥。

　　5．3 混鐵車鐵水倒罐站

　　5．3．1 受鐵坑應采取隔熱措施，并設防排水設施，坑內應保持干燥。受鐵位置應設煙氣凈化除塵設施。

　　5．3．2 鐵水罐車（帶稱量裝置）走行的兩端應設車擋，停放處應設行程開關。

　　5．3．3 混鐵車應緩慢進入鐵水倒罐跨，并準確停放于受鐵坑上方。

　　5．3．4 鐵水罐車準確停放于混鐵車倒鐵口位置時，混鐵車方可傾倒鐵水。鐵水罐內鐵水達到稱量值時，混鐵車應停止倒鐵水，混鐵車傾動至零位時，鐵水罐車方可開動。

　　5．3．5 鐵水罐車準確停放于鐵水測溫，取樣和吊放罐工位時，方可進行相應的作業。

　　6 鐵水預處理

　　6．1 鐵水罐或混鐵車應有防噴濺措施。高爐鐵水壓蓋或鐵水脫硫時，任何人均應遠離10米以外，以防鐵、渣噴濺傷人。

　　6．2 電石粉料倉和噴粉罐應嚴格防水、防潮、防火。維修脫硫劑料倉、噴粉罐裝置，應先用氮氣吹掃干凈，并應充氮保護。

　　電石粉料倉應設乙炔檢測和警報裝置。

　　6．3 電石粉著火，應采用氮氣，干粉滅火器、干燥河沙，鎂砂等滅火。

　　6．4 噴吹脫硫時，作為粉劑載體的氮氣應是干燥的。氮氣脫油水的干燥系統使用的硅膠，每周應烘烤1次，每次烘烤2～3小時。

　　6．5 脫硫停止后，應每2小時向脫硫劑料倉充1次氮氣。

　　6．6 處理兌鐵槽應在停止兌鐵后進行，不得向槽內打水，以防止爆炸，更換兌鐵槽應待鐵水流盡，元關人員離開后進行，以防鐵水灑出傷人；換下的紅槽，應待其冷卻后方可打水。

　　7 熔煉操作

　　7．1 一般規定

　　7．1．1 爐殼、爐子護板、溜渣板和爐下基礎墻壁，應經常清理粘渣；粘渣厚度不得超過100毫米，以防脫落傷人。

　　7．1．2 爐前。爐后平臺不得堆積障礙物。

　　7．2 裝料

　　7．2．1 平爐、轉爐裝入量，不得超過設計允許的最大裝人量。電爐超裝量應不超過公稱容量（新系列的公稱容量）的20％。

　　7．2．2 向料斗裝料之前，應再次檢查原料中有元密閉容器、爆炸物品、有害金屬，且料中不得混有水、冰、雪或潮濕物。

　　7．2．3 裝人料斗的廢鋼，應不大于料斗的寬度，不超出料斗上沿。

　　7．2．4 平爐進料完畢應即時兌鐵水，以防爐料過燒造成跑鐵水事故。

　　7．2．5 轉爐兌鐵水時，鐵水罐不得壓在爐日上，兌鐵、搖爐時，爐前不得通行，以防灑鐵及爐前假門坎跑鐵傷人。