(1988年1月26日 冶金工業部(88)冶安環字第80號文頒發)
１ 總 則
１．１ 為貫徹“安全第一、預防為主”的方針，創造適宜的勞動條件，保障職工的安全與健康，提高勞動生產率，促進冶金企業生產建設的發展，特制定本規定。
１．２ 本規定適用于大中型冶金企業的新建、擴建、改建和大修工程的設計。凡承擔冶金企業工程設計的單位，除執行本規定外，尚應執行有關安全衛生方面的國家標準、規范、規程。引進工程的設計與設備，中外合資企業和與國外合作進行的設計，可采用經我方同意的該國的安全衛生標準。
職業危害嚴重的小型冶金企業，亦應執行本規定。
１．３ 在建設工程項目的初步設計中，必須有安全衛生篇，其內容按冶金企業初步設計的內容與深度規定編寫。
安全教育室、檢測站、救護設施與職業病治療設施等安全衛生專項工程應有專門的設計與概預算，其他安全衛生設施的概預算包括在各專業設計的概預算中。
１．４ 安全衛生的要求應貫穿在各專業設計中，做到安全可靠、技術先進、經濟合理，互相協調一致，盡可能達到本質安全化，并符合人機工程學原則，以實現經濟效益與安全生產的統一。
１．５ 在選用工藝流程時，要滿足安全衛生的要求。安全衛生技術裝備水平應與藝設備裝備水平相適應，必要時高于工藝設備設計的技術裝備水平. 在采用技術措施后仍有危害的作業,應采取安全防護措施,或用自動化、遙控，取代人工操作。
１．６ 在初步設計中應進行安全衛生評價，評價的主要內容為：
防火、防爆和安全距離、崗位塵毒濃度等指標是否符合國家的安全衛生標準和有關規定；與國內已投產的類似工藝設備和設施的安全衛生條件比較，暴露出來的安全衛生問題是否得到有效的解決；與擴建、改建、大修前相比較，安全衛生條件是否有了明顯的改變。
１．７ 安全衛生設施必須與主體工程同時設計，同時施工，同時驗收、投產使用。初步設計審查與工程竣工驗收時，必須有同級勞動、衛生、公安部門和工會組織參加。凡不符合安全衛生要求的不予驗收、不得投產。職業危害特別嚴重的硅磚和含焦油、瀝青、石棉的制品廠（車間）應報上一級主管安全部門批準，才能投產。
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２ 一般規定
２．１ 設計依據與原始資料
設計應有充分可靠的依據和原始資料。涉及暴雨、雷暴等異常氣候，不良的工程地質、水文地質，礦石中對人體的有害成份及有隱患的建構筑物資料，應經過核實后，才能作為設計的依據。
２．２ 廠址選擇
２．２．１ 在選擇廠址時，應把暴雨。雷暴、臺風等自然災害和滑坡、泥石流、喀斯特溶洞、斷層、地震等特殊地質條件對廠址的影響作為重要因素來考慮。
２．２．２ 廠址應避免選在受洪水威脅或地方病嚴重的地區，并避免與現有或擬建的飛機場、電臺、通訊電視設備、雷達導航設施以及工業區域內的其它廠房互相產生不良影響。必須在地面標高低于洪水（潮位）水位的區域建廠時，應有可靠的防洪措施。
２．２．３ 在礦區附近選擇廠址時，應避開礦體崩落帶。若必須在礦體崩落帶范圍內建廠（擴建、改建）時，應作技術經濟比較，報主管部門批準后，方準進行設計。
２．２．４ 居住區、飲水水源、渣場、廢石場、炸藥庫，尾礦壩等廠外設施的地址，應與廠址同時選擇，統一規劃。廠（礦）的水源取水點嚴禁設在污染源和地方病常發的地區。
２．３ 廠（礦）區布置
２．３．１ 廠礦工業區、礦井井口、通風井、排土場以及居民生活區等設施的布置，應考慮風向的頻率、污染源和洪水影響等因素。
２．３．２ 廠區總圖運輸布置，在滿足生產工藝要求條件下，應同時符合安全、衛生、防火等有關規定。力求運輸距離、周轉時間快、裝卸次數少，盡可能避免或減少運輸線路的交叉，使主要的人流與較大的貨流分開。
２．３．３ 按生產工藝流程的主要與輔助車間的性質，合理確定廠區的功能分區，應盡量將廠前區，軋鋼區和機修區布置在廠區常年最小頻率風向的下風側，靠近居住區和職工上下班方便的位置；料場和原燃料用量大、污染較嚴重的生產設施，應盡量布置在靠近廠外運輸線和碼頭處，遠離居民區。
２．３．４ 廠區建筑群體的平面與空間布置，應滿足自然通風與自然采光的要求，高溫車間應盡量避免西曬，并應做到協調美觀。
２．３．５ 工業場地應考慮排雨水的坡度，并應有排水、防洪措施。
２．３．６ 改擴建工程應注意解決廠區的過分擁擠和劇毒、易燃、易爆物質危害。瀝青制品、鑄造、電鍍、油庫及火藥庫等應按類集中布置。
２．４ 生產工藝設備安全衛生化
２．４．１ 生產工藝設備的設計應符合安全衛生和適應操作者的生理和心理健康的要求。
２．４．２ 應將塵毒消滅在生產過程中，發展無危害、少危害的新工藝、新技術、新設備，淘汰塵毒危害嚴重又難以治理的落后的工藝設備。
２．４．３ 宜選用無毒、低毒的原材料代替有毒、劇毒的原材料。必須采用有毒的原材料時，應在儲存、加工、包裝、運輸和使用過程中采取有效的防范措施，將危害減少到最小程度。
２．４．４ 冶金專用設備的設計應結合生產工藝要求，按照ＧＢ５０８３－８５《生產設備安全衛生設計總則》進行。設備制造任務書應有安全衛生方面的內容。選用的通用機械與電氣設備應符合國家或主管部的技術標準。本規定的技術要求，訂貨時應向制造廠提出，如有困難，協商解決。
２．５車間布置
２．５．１ 車間布置應按工藝要求，盡可能做到物料運輸距離短、工序之間銜接好、方便操作和檢修。
２．５．２ 車間內生產粉塵、毒氣、噪聲和使用易燃、易爆物料的設備，應盡可能互相隔開，減弱其影響范圍。
２．５．３ 原料、半成品和備品備件，應有足夠的存放面積和適當的儲運方式。廢物應分類存放在指定的容器內，存放有毒廢物的容器必須密封。
２．５．４ 車間內門與通道的位置、數量及尺寸等應與工藝設備、人行道、運輸方式、運輸路線相適應。澆鑄等危險作業的場所，應有兩個以上安全出口，必要時應架設安全走道。其寬度不得小于１ｍ，機動車輛通道，應盡量與人行道分開。鐵路鋼軌外沿與設備的距離不得小于１．５ｍ。機動車運輸道路的邊緣與大門、設備、人
行道及其它建、構筑物之間的距離不得小于１ｍ。運輸和人行道應標明在車間平面圖上。
２．５．５ 車間內的人行道與機動車道或移動機械交叉處，應設信號、報警裝置。
２．５．６ 設備外緣與建筑物之間的距離，一般不小于１ｍ，在布置有困難時，也不得小于０．８ｍ。
２．５．７ 窗戶的開啟，不得妨礙工人的操作和運輸線路的暢通。
２．６ 操作室
２．６．１ 操作室的設計應便于觀察、聯絡，保證操作者在座位上能直接控制需操作的全部設備。優先設計坐姿，必要時采取坐、站、走交替的操作姿式。對寒冷、高溫、強輻射、有害氣體、噪聲以及其它可能危及人體健康的操作室，應采取相應的防護措施，并應具有保證操作人員活動的足夠空間。
２．６．２ 高溫崗位的操作室，應設雙層鋼化玻璃或隔熱防霧玻璃窗，玻璃間的空氣層厚，應不小于０．０５ｍ。橫跨熱生產線的操作室的底部，應采用隔熱材料或通水冷卻等隔熱措施。當熱輻射強度大于１０．５Ｊ／（ｃｍ2ｍｉｎ）時， 窗外０．２～０．５ｍ處應加鋁絲網或水幕。
２．６．３ 起重機的司機室，應按ＧＢ６０６７－８５《起重機械安全規程》中１．４條的規定設計。
２．７ 建構筑物
２．７．１ 建構筑物的設計，除應符合建筑法規和結構規范外，還要使廠（礦）區建筑群的造型與色彩協調一致。
２．７．２ 建構筑物的設計，應充分考慮冶金工廠的特點。有可能引起鋼鐵水與溶渣爆炸之處，應有嚴格的防水防潮措施；高溫烘烤部位應有防熱隔熱措施；受沖擊與振動影響的部位，應采取防沖擊防振動措施；對易受腐蝕部位，應有防腐蝕措施；對有酸油浸蝕處，應有防酸防油措施。
２．７．３ 設計中應對橋式起重機凈空尺寸、安全走道、檢修平臺等有明確的規定。
２．７．３．１ 裝有重型與中型橋式起重機的廠房，其柱頂或屋架下弦與橋式起重機小車頂端的凈空尺寸不得小于０．４ｍ。地基較好，地面荷載不大，跨度小于１５ｍ時，凈空尺寸可縮小至０．２２ｍ。通過立柱處的安全走道，以上柱邊緣到橋式起重機端部外緣的凈空尺寸，應不小于０．５５ｍ；如從上柱入孔穿過，入孔寬度應不小于０．４ｍ，高度不小于１．９ｍ。橋式起重機凈空尺寸如下圖。
攀登橋式起重機操作室的平臺距橋式起重機梁底的距離應不小于１．９ｍ。每一臺橋式起重機應設置一個攀登操作室的梯子。兩邊有安全走道時，兩邊均勻應設置梯子，梯子之間的距離不超過２００ｍ。
橋式起重機軌道標高應保證對最高設備吊裝拆卸的安全高度，吊體下緣高度距最高設備的凈空間距應不小于０．５ｍ。橋式起重機操作室下緣距安全通道平臺、材料堆垛或車間設施的安全距離。應不小于２ｍ，距操作平臺的距離應不小于３ｍ。
２．７．３．２ 繁重工作制的橋式起重機，應設置雙面附圖 橋式起重機凈 安全走道，寬度不小于１ｍ，并應在廠房兩端山墻處，設置空尺寸的規定 跨間通長走道。
２．７．３．３ 中級工作制的橋式起重機，兩臺以上可以設置單面安全走道，寬度應不小于０．８ｍ，橋式起重機的另一端，應設置檢修平臺，平臺長度不小于１２ｍ。有條件的，也可以設雙面安全走道。
２．７．３．４ 當不設置安全走道時，應在橋式起重機的兩端各設一個長度不小于１２ｍ。
２．７．３．５ 設計中應明確確定檢修橋式起重機的吊裝方式和檢修的設施，并應在圖紙上標明最大起吊能力。
２．７．４ 應將有重大隱患的建筑物列入改造計劃，并限期解決。正在使用中的帶隱患的建、構筑物，要進行技術鑒定，待加固到符合安全要求后，方準使用。
２．８ 防火
２．８．１ 冶金企業的設計必須嚴格執行《中華人民共和國消防條例》、《建筑設計防火規范》和有關消防法規以及《鋼鐵企業總圖運輸設計規范》中防火間距的規定。
２．８．２ 廠區總平面布置和廠房建筑布置必須保證消防車暢通無阻，合理布置消防水管網與消火栓。并保證有足夠的水量與水壓。冶金企業的建筑物應按規定要求設消火栓。地下油庫和液壓站，應有自動滅火報警裝置和固定式滅火設施。
２．８．３ 廠房、站房與倉庫的安全出口，不應少于２個。安全疏散距離和樓梯、走道及門的寬度必須符合現行防火規范。安全疏散門必須向外開啟。
２．８．４ 地處城市的冶金企業，若地方消防車隊不能在接到報警后５分鐘內趕到生產車間，必須按規定設專職消防隊。離城市１５ｋｍ以遠的大、中型礦山，應設專職消防隊，小型礦山應成立兼職消防隊。
２．８．５ 冶金企業的站房、庫房，均應按物品的類別分別存儲，并按不同要求采取相應的防火措施。油類與化工材料等易燃物質，應設自動報警與滅火設施。
２．８．６ 水泵房和可燃氣體壓縮站，除設消火栓系統外，還應增設輕便化學滅火器。制氧站除設消火栓系統外，尚應配備滅火設施，液氧泵和氧壓機周圍，宜設防火墻。
大型原燃料場和木場及其半成品、成品堆場等，應設消火栓系統。
２．８．７ 大型軋機和大型電機應配備必要的滅火設施。
２．８．８ 大中型企業主要生產車間的計算機房，應設火災自動報警和固定式滅火裝置；小型車間的計算機房，應配備化學滅火器。變電所、電磁站、控制室應設火災自動報警和輕便滅火裝置。大型電纜隧道宜采用火災自動報警系統和干式噴霧滅火系統；中型電纜隧道應設火災自動報警系統和輕便滅火器材。所有電纜隧道和電纜通道，應每隔１００ｍ設一道防火隔墻。電纜隧道通變電所、電器室處，也應設防火間隔。電纜豎井每隔６～８ｍ用非燃性材料堵隔一次。電纜穿過電器室的墻壁、頂柵、樓板或穿出配電柜時，應用非燃性材料堵塞。
２．８．９ 大于１６００ｋＶＡ的變壓器，應設熱檢測器和固定式二氧化碳滅火器。有可能被鋼水、鐵水濺到的電纜構筑物，應用耐火材料防護。
２．８．１０ 消防設計必須經當地消防部門批準。選用的消防器材，必須是經過國家鑒定合格的產品。
２．９ 防爆
２．９．１ 防液體金屬和熔渣爆炸。
２．９．１．１ 高爐、熔煉爐、平爐、轉爐和電爐的水冷卻設備，在設計、制造和安裝時必須保證足夠的強度和嚴密性，嚴防水進入高溫爐內。
２．９．１．２ 存放液體金屬與熔渣處，地面不得有易于積水的坑、溝等。如生產上必須設置地面溝、坑等，則必須有嚴密的防水措施，并保證干燥。車間內地面標高應高出廠區地面標高０．３ｍ以上。
２．９．２ 防氣體爆炸。
２．９．２．１ 可燃氣體設備的法蘭、軸封應十分嚴密，水封的有效高度 應符合ＧＢ６２２２－８６《工業企業煤氣安全規程》。
２．９．２．２ 可燃氣體的置換應采用氮氣。
２．９．２．３ 可燃氣體的鼓風機房和一次儀表室的電氣設備，應采用防爆型。
２．９．３ 防粉塵爆炸。
２．９．３．１ 應盡量控制生產工藝中鋁、鎂、硅、鈣等粉塵和煤粉的飛場。
粉碎作業宜采用遠距離操作，或在隔離防護室內操作。
２．９．３．２ 室內墻面應平滑，地面應平整，使之便于沖洗和不易積塵。電氣設備應采用防爆型。
２．９．３．３ 在密閉裝置或循環系統中，有條件時可采用充填氮氣的措施。
２．９．３．４ 在建、構筑物上應設泄壓孔、除鋁、鎂粉外，泄壓孔面積與廠房體積的比值（ｍ2／ｍ3）為０．０５～０．１０。體積超過１０００ｍ3 的建、構筑物，泄壓比可適當降低，但不得小于０．０３。
２．９．４ 有可燃氣體或可爆粉塵的廠房，設計應符合ＧＢＪ１６－８７《建筑設計防火規范》。
２．９．５ 爆破器材的加工、儲存和運輸，應符合ＧＢ６７２２－８６《爆破安全規程》的規定。
２．１０ 防凍
寒冷地區應有必要的防凍設施，氣溫出現過０℃以下并持續一段時間的其它地區，視生產需要也應有防凍措施。
２．１１ 鍋爐及受壓容器
鍋爐和受壓容器的設計必須遵守《蒸汽鍋爐安全技術監察規程》、《壓力容器安全監察規程》、《鋼制石油化工壓力容器設計規定》等有關規定。
２．１２ 塵毒治理
２．１２．１ 應最大限度地將塵毒危害消滅在生產過程中。對不易消除的塵毒危害物，要在工藝上為治理提供條件。
２．１２．２ 塵毒治理，應堅持車間內外統一治理的原則，現場作業地點的粉塵和有害氣體濃度，應符合ＴＪ３６－７９《工業企業設計衛生標準》。
２．１２．３ 煤氣設施的密封必須嚴密。煤氣區、高爐熱風爐作業區和泄漏的一氧化碳可能積聚的作業場所，應搞好通風，并盡量安裝一氧化碳自動報警裝置。
２．１２．４ 應盡量少用或不用石棉及其制品。不得直接使用散狀石棉。石棉制品的作業地點，必須設通風凈化裝置和噴霧灑水裝置。
２．１２．５ 有害的散裝物料，應盡量用密閉裝卸和管道運輸。
２．１２．６ 產生粉塵的作業，在生產工藝允許時，應采取加濕或噴霧降塵等措施。
２．１２．７ 破碎、篩分與砂輪機等產塵點，應采用有效的塵源控制措施。
２．１２．８ 散發有毒、有害物質的作業場所，應進行通風換氣。局部排氣氣流不得通過呼吸帶。
２．１２．９ 產生粉塵、煙塵和有毒氣體的廠房，墻壁、門窗、地坪應滿足沖洗清掃的要求。
２．１２．１０ 當作業場所粉塵、煙塵或有毒有害氣體濃度較大，又不易集中凈化處理時，應設置密閉操作室，送入新鮮空氣。
２．１２．１１ 塵毒凈化系統竣工后，應進行無負荷和有負荷試車，系統的風量分布應符合要求。正常運行３個月后，應進行效果測定，其主要技術指標，必須達到設計值的９０％以上。
２．１３ 防署降溫
２．１３．１ 防署降溫的設計應貫徹ＴＪ３６－７９《工業企業設計衛生標準》。
２．１３．２ 高溫車間應采取下列措施，使熱源合理布置和熱量合理疏散。
２．１３．２．１ 單跨或雙跨廠房應將熱源布置在常年最小頻率風向上風側。
２．１３．２．２ 多跨廠房應盡量將熱源集中到一跨或兩跨。自然冷卻或強制冷卻的各種熾熱成品，應集中到一定區域。
２．１３．２．３ 應盡量減少熾熱的成品、半成品在車間內停留的時間及運輸距離。
２．１３．３ 各種散發熱量的爐窯、設備和管道，應采取隔熱措施。
２．１３．４ 高溫車間高溫操作區的操作室，應有空調設施，并應設置有降溫設施的工間休息室。
２．１３．５ 當地夏委通風設計計算溫度高于３２℃的冶金企業，應設有降溫設施的高溫作業倒班休息室，并有足夠的床位。每個床位占面積以２～４ｃｍ2 為宜（單層床取上限，雙層床取下限）。
２．１３．６ 大中型冶金企業應建立含鹽清涼飲料制備廠（或車間）和完備的衛生檢測設施。其生產量應滿足高溫作業工人３～５升每人班的要求。
２．１４ 噪聲與振動防護
２．１４．１ 設計時應選用低噪聲的工藝設備，并合理布置。充分利用地形、聲源指向性、綠化等，盡量使高噪聲區與低噪聲區分開。對超過噪聲標準的噪聲源，應采取措施，最大限度降低噪聲危害。
２．１４．２ 對廠區內各類地點的噪聲限制值，以及由廠內聲源輻射至廠界的噪聲，設計時應執行ＧＢ１８７－８５《工業企業噪聲控制設計規范》的規定。
２．１４．３ 噪聲超標的通風機、鼓風機、壓縮機和排氣、放風等，均應配備消聲器。油磨機、柴油機、破碎機、振動篩等設備，應采取吸聲或隔聲措施。在同一廠房內的高噪聲跨與其相鄰的低噪聲跨之間應設置隔聲墻或隔聲屏障。
２．１４．４ 采取措施后仍難以使噪聲降到１１５ｄＢ（Ａ）的作業區，應采用自動化設備或遙控。工作８小時的操作崗位，噪聲值超過９０ｄＢ（Ａ）時，應設置隔聲操作室或值班室。
２．１４．５ 鍛壓、重型機械設備和其它對防振有要求的場所，應采用減振器、減振墊、防振溝、或柔性連接等防振措施。當降低設備本身的振動有困難時，可以對工人操作位置采取隔振措施或提供減振工作臺、防振椅等。
２．１４．６ 振動較大的電氣設備及部件，應有防振、減振措施。熔斷器應設在無振動的地點。
２．１５ 放射線防護
２．１５．１ 放射性同位素應用的設計，在使用、貯存、運輸、裝卸、監督與管理方面，必須遵守ＧＢ４７９２－８４《放射性衛生防護基本標準》中的有關規定，并經主管衛生部門批準。
２．１５．２ 只有符合ＧＢ４７９２－８４《放射性衛生防護基本標準》第９條的規定，方準按放射性工作單位或場所進行設計。
２．１５．３ 使用封閉型放射源的場所，必須解決外照射防護問題。
２．１５．３．１ 放射源應盡量避免在人口密集地區使用和貯存。
２．１５．３．２ 放射性工作場所的屏蔽設計，必須保證操作人員自身所受到的年劑量當量不超過５０ｍＳｖ（５ｒｅｍ）；相鄰作業區人員所受到的年劑量當量不超過５０ｍＳｖ（０．５ｒｅｍ）。
屏蔽材料的選擇原則
放射性種類 屏蔽材料種類 舉例
α 一般物質 紙
β 輕物質＋重物質 鋁或有機玻璃＋鐵
γ 重物質 鉛、鐵、普通混凝土
中子 輕物質 水、石蠟
２．１５．３．３ 根據放射源的強度，確定放射源控制區的范圍。放射區周圍要設紅色鐵制纜索或柵欄，高度在１．５ｍ以上。放射源控制區內應設明顯標志，標明放射源的位置、種類、強度，并有指示信號燈，顯示出裝源容器快門開閉狀態和危險警報。
２．１５．３．４ 根據放射性同位素源的設備特點，合理設計通風系統。
２．１５．４ 伴生天然放射性元素礦石的采礦、選礦和加工企業的設計，應參照ＧＢ４７９２－８４《放射性衛生防護基本標準》第１０條及１１條的規定。
２．１５．５ 放射源應存放在專用源庫。源庫位置必須遠離居民區。源庫應設防火、防水、防盜設施。貯藏槽應為地下坑式，水泥墻壁厚度應不少于０．３ｍ。室內地坪高出室外地坪１ｍ。室內應裝設排風和機械吊裝設施。離源庫５ｍ處應設圍墻。
２．１６ 采光照明
２．１６．１ 設計應充分利用自然采光，所有建筑物除特殊需要不得開窗或條件限制不能開窗外，都應采用向外開的窗戶采光。
２．１６．２ 廠房照明的照度，應按ＴＪ３４－７９《工業企業照明設計標準》規定設計。人行通道道、作業地點和主要交通運輸線路均應有照明。
２．１６．３ 根據生產和維修的需要，當照明電源中斷，有可能引起事故時，下列地點應設事故照明，照度不得低于１ｌｘ。
２．１６．３．１ 工作中斷或誤操作會引起爆炸、火災或人身傷亡的場所。
２．１６．３．２ 發電廠、企業變電所、主要車間變電所、不允許中斷運行的重要水泵站、自動電話站和煉鐵鼓風機站等。
２．１６．３．３ 無照明易發生工傷事故的生產車間或通行時容易發生危險的場所。
２．１６．３．４ 大型企業的辦公大樓和大型俱樂部等人員密集的場所、樓梯、通道和出口處。
２．１６．３．５ 地下生產作業線及走廊。
２．１６．４ 易觸及的無防觸電措施的固定式和移動式照明，安裝高度小于２．４ｍ的，電壓不應超過３６Ｖ：
（１）特別潮濕的場所；
（２）高溫的場所；
（３）具有導電性粉塵的場所；
（４）具有導電地面的場所（金屬或特別潮濕的土、磚、混凝土）、
上列場所使用的手提燈，電壓不應超過１２Ｖ。
２．１６．５ 在車間屋面桁架上安裝燈具或架設照明用線，應考慮在起重機上能進行維護的設施，或架設維護走道、平臺等。
２．１６．６ 照明開關應設在出入口或運輸線附近和人們容易識別的適當地點。
２．１７ 塵毒與安全檢測
２．１７．１ 生產過程中產生的塵毒危害和不安全因素，按國家規定需要進行檢測的，應配備相應的檢測裝置；同時，還應規定檢測項目、方法和周期。
２．１７．２ 在塵毒凈化管道系統和除塵器、凈化器的進出口處，應設固定測定孔；在有爆炸性的塵毒凈化系統中，應同時設有連續自動檢測裝置。
２．１８ 安全走道、梯子、平臺、欄桿和其它危險場所的防護措施
２．１８．１ 安全走道。
２．１８．１．１ 大中型廠廠區的主干道兩側，應輔設人行道。
２．１８．１．２ 生產車間廠房內必須設有安全走道，寬度應大于１ｍ，兩側用寬０．０８ｍ的黃色鉛油標明。架設的安全走道應有欄桿、防滑鋼板，欄桿下部應設防護板。
２．１８．１．３ 傳動運輸設施的安全走道寬度應大于１．２ｍ。
２．１８．１．４ 架空走道與平臺的凈高，一般不低于２．２ｍ。
２．１８．１．５ 長度大于１００ｍ的皮帶運輸線，每隔７０ｍ應設一個橫向人行橋。
２．１８．１．６ 軋鋼生產線的輥道，在需要人員橫跨的地點，應設帶有隔熱和防氧化皮飛入的人行走橋。人行走橋應安設高１．５ｍ以上的防護欄桿。金屬屑與氧化鐵皮可能飛濺處與線材軋制線上的人行橋，應設１．５ｍ以上的鋼板防護欄桿。人行走橋應安裝在離軋機較遠的安全地點。
２．１８．１．７ 連續的設備群縱長布置時，應每隔４０ｍ設一個過橋。
２．１８．２ 梯子
２．１８．２．１ 需經常登高檢查和維修的設備，應安設鋼斜梯，不用鋼直梯。
２．１８．２．２ 設計鋼梯，應執行ＧＢ４０５３．１－８３《固定式鋼直梯》和ＧＢ４０５３２－８３《固定式鋼斜梯》的規定。
２．１８．３ 平臺。
２．１８．３．１ 設置平臺的地點和平臺的尺寸，應以方便操作和檢修為原則。
２．１８．３．２ 設計固定式工業平臺，應執行ＧＢ４０５３．４－８３《固定式工業平臺》的規定。
２．１８．３．３ 室外的平臺有相應的漏水措施。
２．１８．４ 欄桿
２．１８．４．１ 平臺、人行通道、坑池邊、升降口呼安裝孔等有人可能進入又有墜落危險的場所，必須設欄桿、圍欄或蓋板。
２．１８．４．２ 無防護罩的旋轉體、連續可移動的機械設備和高壓危險區應設安全欄桿。
２．１８．４．３ 設計固定式工業防護欄桿，應執行ＧＢ４０５３。３－８３《固定式工業防護欄桿》的規定。
２．１８．５ 其它危險場所的防護措施。
２．１８．５．１ 平臺、過道、梯子上方２．５ｍ以內，人可以觸及的高溫管道以及高溫材料等，應采取隔熱保護措施。
２．１８．５．２ 火焰清理機、砂輪機等有火花飛出的設備和矯直機矯直物件移位以及可能有飛出物的設備，應設保護罩或擋板。
２．１８．５．３ 由于設備水平移動所形成的開口處，應設置隨設備移動的罩體，或設置易于拆卸的蓋板。如有困難時，可設置不妨礙作業的欄桿。
２．１８．５．４ 傳動鏈條、三角膠帶、開式齒輪或有使人易于卷入的旋轉部分，均應設置保護罩。
２．１８．５．５ 往復運動的機械的運轉部分，有危及人體安全的部位，要設置保護罩或安全欄桿。
２．１９ 安全色、安全標志
２．１９．１ 安全色。
２．１９．１．１安全色應執行ＧＢ２８９３－８２《安全色》的規定。
２．１９．１．２ 消火栓、滅火器、滅火桶、火災警報器、消防用具以及絕對禁止進入的危險地區的護欄等應采用紅色。
２．１９．１．３ 起重機、一切吊具、卷揚機、操作臺、低矮的過梁、坑道邊緣、設備傳動軸等危險處應采用黃色。
電瓶車、地爬車、升降叉車的四框、起重機與其梁中心、吊鉤的滑輪架、機車防撞器及防護欄桿等應采用黃色與黑色相間條紋。
２．１９．１．４ 車間內的安全通道、太平門等應采用綠色。
廠房主體支架、固定設備、工具箱、更衣箱等應采用綠色。
２．１９．１．５ 各種管道的刷色和符號，按ＧＢ７２３１－８７執行。
２．１９．２ 安全標志
２．１９．２．１ 安全標志按ＧＢ２８９４－８２《安全標志》執行。
２．１９．２．２ 油庫、火藥庫、化工易燃產品車間等易爆地易爆地區，應有明顯的永久性的“嚴禁煙火”標志。
３ 專業規定
３．１ 采礦
３．１．１ 每個礦井（含平窿開拓）都應有兩個通向地面的安全出口，間距不得小于１００ｍ。井口、平窿口必須位于安全地帶，避免塌方、泥石流、洪水和毒氣等。
大型礦井，礦體條件復雜，走向長度超過１０００ｍ時，應在礦體端部或在端部下盤設安全出口。
第一中段到上一中段和各采區都應至少有兩個安全出口，并與通往地面的安全出口相通。
３．１．２ 豎井、斜井井口及中段的馬頭門，都必須設阻車器和高度不低于１．５ｍ的金屬護欄等安全設施；天井、溜井、漏斗口處，必須分別設置護欄、格篩、蓋板或安全檔；平交、立交岔口或路口，均應有醒目的標志與照明。
３．１．３ 長度超過１０００ｍ的平巷，坡度小于３０°、垂直深度超過９０ｍ的斜井，坡度大于３０°、垂直深度超過５０ｍ的斜井，均應用專用人車運送人員。載人運輸設備必須有完善的控制信號。
到主要作業地點路程超過３０００ｍ，或深凹露天垂直深度大于１００ｍ，或山坡露天垂直高度大于１５０ｍ的新建大、中型露天礦，應配備接送職工上下班的交通
工具。
３．１．４ 礦井罐籠提升系統，礦井、采場排水系統，均須有兩個獨立的電源，并能自動互換，保證安全供電。罐籠提升系統必須有兩套可靠的制動裝置和防墜措施。
３．１．５ 礦井必須采用機械通風和建立完善的通風系統。礦體復雜的大型礦山，宜采用分區通風。有火災危險的礦井，應有返風設施和防火報警裝置。
井下溫度高于２７℃時，應采取降溫措施。寒冷地區礦山應考慮防凍措施。
３．１．６ 采礦設計必須有通風防塵的內容。
３．１．７ 采礦作業應采用濕式作業，有毒塵及放射線危害的作業地點，應有妥善的綜合防治措施。礦井應設立防塵供水系統。
柴油設備必須裝設有效的尾氣凈化裝置。
含放射性元素并有游離二氧化硅的礦井，以及含放射性氡及其子代產物的礦井不宜采用柴油設備。
３．１．８ 有地壓危害的采區，應在設計中確定處理措施。地面允許塌落，但可能導致水災的，必須有排水防洪設計。
３．１．９ 井巷必須根據圍巖的穩固程度，確定切實的支護措施和頂板管理措施。
３．１．１０ 在礦體開采對地表有影響的地區內，建構筑物的設置應慎重考慮。
３．１．１１ 礦區地面防水工程，必須與礦山排水，礦床疏干統籌安排，以防為主，防排結合。
有可能突然涌水的礦井，應有切實可靠的安全措施。
３．１．１１．１ 河流流經礦體上部地表，地下開采雖留保安礦柱或采用充填法開采，仍不能確保采礦安全時，應采取特別措施。
３．１．１１．２ 海邊、湖邊采礦，海水、湖水可能大量滲入井下或采場時，
３．１．１３ 有自然發火危險的礦山，設計中應有可靠的防火、滅火措施。
３．１．１４ 井下照明用電與照明行燈應采用安全電壓。
３．１．１５ 露天采礦設計，應劃出邊坡穩定線和作出全面安全評價。必須設置在爆破危險區以內的建構筑物，應有可靠的防爆措施。
３．１．１６ 露天采礦應設置安全避炮設施。
３．１．１７ 采場固定供電線，應架設在爆破危險區以外，最好采用環形供電，。采場內的低壓電器設備不得采用零點接地。各種手持照明行燈電器，應有漏電保護裝置。
３．１．１８ 露天采場內各產塵點，應采取綜合防塵措施。各種采掘設備與汽車的駕駛室應安裝空氣質量控制器。
３．１．１９ 廢石場的選擇應符合安全衛生要求。
３．１．２０ 對井下轉露天，露天轉井下或同時開采的礦山，必須有完善的安全措施。
３．２ 選礦
３．２．１ 選廠破碎篩分系統必須采取防塵措施。
３．２．２ 對浮選工藝有毒藥劑產生的氣體，要進行通風換氣。選礦藥劑的制備間應單獨設置并采取通風凈化措施。
３．２．３ 尾礦場應遠離人口稠密的居民區。
３．３ 原料場
３．３．１ 原料場應集中設置，減少原、燃料裝運環節。
３．３．２ 翻車機室應設置下列安全措施。
３．３．２．１ 信號裝置
３．３．２．２ 出口事故開關，雙道限位開關和制動器。
３．３．２．３ 翻卸干料時的噴霧灑水裝置。
３．３．３ 采用鏈斗卸車機或螺旋卸車機時，軸道不應有坡度，并應設止擋器。
３．３．４ 多風、多雨地區的大型粉礦堆場和煤堆，應有噴灑復蓋劑的設施。
３．３．５ 原、燃料應采用機械化裝卸，裝卸設備應設夾軌器。料場兩端設錨固設施。
３．３．６ 大型原料場汽車的主要進出口，宜設洗車裝置。
３．３．７ 原、燃料場排水應良好。
３．３．８ 可燃性原料與煤場應有防自然措施。
３．３．９ 大宗原、燃料宜采用膠帶機輸送。膠帶機卸料口方向與膠帶機運轉方向應一致，膠帶機的受料處應設置牢固的導料欄板。在膠帶機輸入系統中應設置清除大塊和金屬雜物的裝置。膠帶機還應安設防跑偏、打滑、過載、事故開關和起動報警、清掃、防縱向撒裂裝置。
有堵塞可能的漏斗應設防堵塞裝置。處理粘性物料的溜槽應設置防掛料和防堵塞裝置。
露天長膠帶機應設除水裝置，膠帶機的轉運部應有密閉除塵凈化裝置或噴霧灑水裝置。
３．３．１０ 帶式輸送機通廊的傾角超過６°時，應有防滑措施；大于１２°時應設踏步。地下通廊和露天棧橋，其傾斜段部分，都應有防滑措施。
３．３．１１ 帶式輸送機通廊走道的凈寬應不小于０．８ｍ。檢修用通道的凈寬應不小于０．６ｍ。
３．３．１２ 運煤系統的各種建筑物內，均應有消防設備，消防設備與沖洗廠房的用水設備不準合用。電氣設備應根據具體情況考慮防爆問題。
３．３．１３ 膠帶機通過下述地點時，應設置落料擋板：道路或鐵路上方；水域上方；設置于地面的傳動裝置上方；建構筑物上方。
３．３．１４ 轉運部、通廊、翻車機、受料槽等地下部分應設通風換氣裝置。地下通廊應設直接通往地面的出入門。傾斜通廊在伸出地面處應設出入口，并應單獨設照明開關。
３．３．１５ 各種受料倉、槽口的上方均應設置金屬篦格板。料槽的形狀宜為雙曲線形，并應設料位指示器。
３．４ 燒結
３．４．１ 燒結生產工藝宜由熱礦改為冷礦。冷卻方式宜采用帶式冷卻或環式冷卻。
３．４．２ 散發粉塵、煙塵的設備應搞好密封，并應采用高效除塵器除塵。
３．４．３ 燒結礦宜選用膠帶機輸送，礦車輸送應淘汰。
３．４．４ 生石灰宜采用密閉罐車運輸或管道運輸，用密封礦槽貯存，并設除塵回收裝置。采用膠帶機運輸時，應密閉良好，設置除塵設備，并注意嚴格防水。
３．４．５ 大于７５ｍ[2]的燒結機，宜用電子秤自動配料。
３．４．６ 寒冷地區的混合料輸送系統應有消除水霧的措施。無熱返礦時，應有防凍措施。
３．４．７ 機尾、機頭、冷卻、給料、返礦及膠帶機裝卸料等塵源點，均應密閉除塵。
３．４．８ 大煙道下漏斗應采用水封拉鏈。
３．５ 焦化
３．５．１ 煤場、焦油車間應設在廠區全年最小頻率風向的上風側；瀝青生產裝置應設在廠區邊緣。
３．５．２ 新建、擴建和改建的化產回收工序應包括脫萘、脫氨、脫硫和脫氰。
３．５．３ 下馬場所和設備，應進行密閉和凈化除塵。
３．５．３．１ 粉碎機室、篩焦樓、貯焦槽以及運焦系統的轉運站。
３．５．３．２ 焦爐的熄焦塔。
３．５．４ 焦臺放焦應機械化。
３．５．５ 瀝青煙和精制車間的作業場所，必須嚴格控制有毒氣體濃度，不得超過衛生標準。
３．５．６ 產生危害較大的粉塵、有毒物質或酸堿等強腐蝕性介質的車間，地面應平整光滑，并有沖洗設施。沖洗的廢液應有處理措施。
３．５．７ 下列地點應有降溫措施。
３．５．７．１ 焦爐爐頂及其它高溫作業地點的工人休息室和調火工室。
３．５．７．２ 推焦車、裝煤車，欄焦車和熄焦車的司機室。
３．５．７．３ 換向機工、焦臺放焦工、焦樓工，篩焦工等的操作室。
３．５．８ 攔焦車駕駛室等特殊高溫作業地點應有隔熱降溫措施。
３．５．９ 經常放散煤氣的放散管應設點火裝置。
３．５．１０ 刷洗槽車，應設槽車刷洗站。廢液廢渣應有處理措施。
３．５．１１ 羅茨鼓風機、蒸汽透平鼓風機和壓汽放散管，應采取消聲措施。
３．５．１２ 精苯車間應有獨立的避雷裝置和防靜電、防火設施。
３．５．１３ 備煤溜槽應有防堵塞措施。
３．５．１４ 推焦車、熄焦車與攔焦車之間應有電話或信號聯系，并能對推焦進行控制。
３．６ 耐火材料
３．６．１ 原料場地、原料煅燒和油浸等工段或車間，宜布置在廠區和車間的全年最小頻率風向的上風側。
３．６．２ 在保證產量的前提下耐火工藝設計應盡量簡化流程，降低物料落差。對生產過程中產生粉塵的作業地點，必須設置密閉降塵凈化裝置。
３．６．３ 原料應集中設置倉庫，盡可能采用機械化運輸。粉料則應采用密閉運輸，避免二次倒運。對粉塵危害嚴重的硅磚、爐襯磚和油浸作業，應優先采用機械化、自動化。
３．６．４ 配料、混煉工序，應嚴加密閉，采用高效除塵設施。工序應盡可能采用集中程序控制。
３．６．５ 筒磨機、球磨機、振動篩及空壓機等產生噪聲較大的機械設備，應有消聲、隔聲設施。
３．６．６ 對燒成、成型及油浸等大量散發熱量和煙塵的廠房，上部應設置天窗，并設集中操作。
３．６．７ 壓磚機必須設有安全裝置和防塵設施。有條件的，取磚操作可采用機械手自動操作。盡量減少手工成型作業。有條件的，磚坯檢查可采用自動測厚和檢重裝置。
３．６．８ 顎式破碎機傳動輪、筒磨機傳動部分的聯軸器等運轉部件，應安設防護裝置。
３．６．９ 破粉碎、篩分、混合、成型各工序要用水沖刷地面。污水沉淀后方準排出。
３．６．１０ 耐火材料成品應盡量用機械裝卸。對定型耐火標準制品，盡可能用集裝箱運輸；不定型耐火材料（包括散料、可塑料等）用袋裝、桶裝；含焦油、瀝青的制品，用塑料袋包裝。散裝料應盡量用螺旋輸送器裝車，并采取防塵措施。
３．６．１１ 對產生煙塵的窯爐生產和焦油、瀝青作業工序必須采用高效煙塵凈化裝置。
３．６．１２ 回轉窯、隧道窯、干燥筒等熱工參數超過允許值的窯爐煤氣管道，應設低壓報警或信號聯鎖裝置。
３．６．１３ 耐火材料生產中的廢料，應集中堆放，大型耐火標準廠應設計廢料裝車設施。
３．７ 煉鐵
３．７．１ 高爐操作室、休息室應避開正對渣、鐵口方向，并與高爐保持一定距離。嚴禁在高爐爐臺下設置辦公室及生活福利設施。
３．７．２ 火車上礦槽運料應淘汰。槽上、槽下應采用膠帶機運輸。用稱量車稱料運料時，稱量車應自動化。槽上卸料小車及槽下篩分設計，必須密封良好并設除塵凈化裝置。用膠機向爐頂上料。在料槽下部出料處必須設廢鐵檢出裝置。上料系統及落料處均應設置防止爐料下落的防護措施。
３．７．３ 爐頂應設置檢修設備用的吊裝設施。爐頂設備應操作可靠、布料靈活、使用壽命長、密封性能好。液壓設備應采用難燃液壓油。放散閥應密封嚴密，開閉靈活。高爐爐體必須密封良好，防止煤氣泄漏。
３．７．４ 排壓閥和放風閥應有消聲設施。
３．７．５ 大中型高爐風口冷卻水系統應有風口漏水報警裝置。
３．７．６ 高爐噴吹煤粉系統，從磨煤到儲運，應設可靠的防火、防爆和防粉塵積存措施。在煤粉噴吹系統中應設溫度、一氧化碳和氧氣濃度監測裝置。當達到定值時，應能自動充入惰性氣體，以確保安全。磨煤機煤粉出口處的溫度不得超過８０℃。系統中的角落處和管道拐彎處不得有死煤堆積。噴吹煤粉系統的廠房，應通風良好，地坪應有沖水設施。碎煤系統中應有廢鐵檢出裝置。磨粉設備、輸送管道與罐體部應接地。
３．７．７ 大中型高爐應有自動煤氣取樣裝置。
３．７．８ 設計風口平臺與出鐵場時，應切實注意改善勞動條件，減輕笨重的體力勞動。
３．７．８．１ 大型高爐出鐵場應實行機械化作業，并盡可能縮短渣鐵溝的長度。
３．７．８．２ 大型高爐應設置電梯。大于５５０ｍ[2]的高爐， 應采用密閉式鐵溝和渣溝，并進行一次除塵。風口平臺、出鐵場與爐頂平臺應設局部通風裝置。
３．７．８．３ 在爐前沖制水渣時，渣溝應加蓋并應設置積鐵坑。沖渣水應過濾后物質循環使用，不得直接排放。
３．７．９ 碾泥用的粉狀原料應采用密封型車輛或容器運送。
３．７．１０ 高壓煤氣除塵器的清灰裝置，在結構上應能滿足高壓狀態下安全清灰的要求。
３．８ 煉鋼
３．８．１ 大中型煉鐵鋼爐與澆鑄應分跨裝置。
３．８．２ 轉爐和電爐附加料系統的轉運點、下料點的產塵處，應有除塵設施。
３．８．３ 新設計的轉爐、電爐必須采用高架式，嚴禁采用地坑式。
３．８．４ 爐外精煉應設除塵裝置。
３．８．５ 吊運鐵水、鋼水和溶渣的起重機應設過載報警裝置和兩道過極限安全保護裝置。
３．８．６ 鋼水包滑動水口宜設有滑板壓緊面壓自動調節裝置。
３．８．７ 大中型煉鋼廠（車間）采用模鑄時，澆鋼操作平臺或澆鋼操作位置應有降溫設施。沸騰鋼的模鑄應采用安全壓蓋裝置。
３．８．８ 大中型煉鋼廠（車間）鑄錠應采用連鑄。如采用模鑄，底盤清理應采用底盤傾翻裝置和除塵裝置。錠模清掃、涂料和絕熱板的安裝等，宜采和機械化操作。
３．８．９ 采用模鑄時，應有難脫錠裝置。
３．８．１０ 鐵水預處理、混鐵倒渣及混鐵爐等應設高效煙塵凈化裝置。
３．８．１１ 煉鋼用煤氣管和主要用戶煤氣管道應設置煤氣低壓報警裝置。
３．８．１１ 煉鋼用煤氣管和主要用戶煤氣管道應設置煤氣低壓報警裝置。
３．８．１２ 煉鋼廠（車間）的主要設備，應有兩道電源，冶煉爐與連鑄機等主要設備，應有斷電安全保護措施。
３．８．１３ 轉爐煉鋼
３．８．１３．１ 高位料倉匯總斗與下料溜槽必須密封良好，設有匯爆閥，并采用惰性氣體密封。
３．８．１３．２ 氧氣轉爐爐體及傳動設備應保證安全持續生產，適應塌爐、凍爐等事故時的安全處理要求，并應保證停電時轉爐復位。
３．８．１３．３ 氧氣轉爐應有煙塵凈化裝置，采用水封活動煙罩，應設水流量差檢測和報警裝置。２０ｔ以上轉爐應設二次煙塵捕集凈化裝置。第一級文氏管凈化器應設泄爆裝置。當采用未燃法系統時，應設連續測定含氧量裝置。
３．８．１３．４ 大于５０ｔ的氧氣轉爐，應設密閉式轉爐圍爐結構及自動爐前門。采用水冷卻時，應有防爆措施。
３．８．１３．５ 氧槍本體結構設計應合理，傳動設備應安全可靠。應有備用蓄電池電源、機械自動制動裝置、過張力保護和鋼繩松動報警裝置，并應設有冷卻水流量差、溫差和氧氣流量壓力的專用儀表和控制裝置。氧槍孔應有氮氣密封裝置。
３．８．１３．６ 轉爐的爐體傾動與氧槍、副槍的升降及除塵煙罩的升降，應有相互聯鎖裝置，并在特殊情況下，能切除連鎖，進行獨立操作。
３．８．１３．７ 轉爐搖爐操作裝置的位置應能方便操作。控制手柄應有保險插銷，并設隔熱層。有條件的，應采用移動式遠距離搖爐操作裝置。
３．８．１４ 電爐煉鋼
３．８．１４．１ 電爐各傳動設備應保證停電時出完一爐鋼后回復原位。電極應保證提升至安全位置或上極限位置后鎖定。爐蓋旋轉與升降，應保證回復原始位置后鎖定。
３．８．１４．２ 煉鋼用的變壓器，應設防爆裝置。
３．８．１４．３ 電爐除塵應采用高效凈化裝置。超高功率電爐，應盡可能采用密封罩除塵方式。除塵系統應有可靠的防爆措施。
３．８．１４．４ ５ｔ以上的電爐，宜采用機械加料。
３．８．１４．５ 電爐用水冷卻壁和蓋時，其冷卻系統應有流量差、溫差和壓力差等檢測裝置及報警裝置。
３．８．１４．６ 電爐拆爐、修爐應有除塵措施。
３．８．１５ 平爐煉鋼。
３．８ １５．１ 平爐煉鋼煙塵應設凈化裝置。石灰應采用機械裝卸。
３．８．１５．２ 切實改善爐頂吹掃、煙渣道室的出渣和拆砌爐的勞動條件。
３．８．１６ 連鑄。
３．８．１６．１ 連鑄坯冷卻水產生的蒸汽，要用排氣裝置排出廠房外。連鑄機的結晶器與冷卻段的冷卻水設施，應設必要的儀表與報警裝置。
３．８．１６．２ 連鑄坯應盡量用字幕噴涂機或自動打印機標號。板坯連鑄機的結晶器、火焰切割與火焰清理機的煙塵，應設凈化裝置。
３．９ 軋鋼
３．９．１ 軋鋼生產工藝應盡量實現連續化、半連續化，減少搬運作業，逐步淘汰多火轉制工藝。
３．９．２ 橫列式軋機前后作業應盡量實現機械化，以代替人工送鋼、翻鋼和移鋼作業。
３．９．３ 大中型軋鋼廠宜采用在線連續檢測裝置，取代人工檢測。
３．９．４ 使用橋式起重機換輥方式的車間，應保證換輥安全作業所必須的場地。
３．９．５ 大、中型軋鋼車間，應在靠廠房一側修建架空安全人行走道。
３．９．６ 加熱爐。
３．９．６．１ 軋鋼及熱處理的加熱爐應盡量采用液體或氣體燃料，當采用固體燃料時，固體燃料上料和出渣應盡量實現機械化。
３．９．６．２ 用粉煤作燃料的加熱爐在制作、儲運煤粉過程中，應有可靠的防火防爆設施，并應設置有效的除塵裝置。
３．９．６．３ 采用液體或氣體燃料的加熱爐，應有完備的控制系統，并設報警和自動切斷裝置。
３．９．６．４ 采用氣體燃料的加熱爐，煤氣管道上應設置放散系統，空氣管道上應設置防爆設施。
３．９．６．５ 爐子的砌體應采取復合絕熱措施，以降低爐體處墻表面溫度，改善操作環境。
３．９．６．６ 爐子應設置安全操作平臺。高溫段的操作平臺應有通風設施。
３．９．６．７ 爐子的機械設備與裝、出料輥道之間，應設置必要的安全聯鎖裝置。
３．９．６．８ 采用水冷卻的爐子，應有保證安全用的設施。
３．９．７ 軋制。
３．９．７．１ 軋機前后輥道、升降臺、推床、翻鋼機之間應設安全聯鎖裝置。自動、半自動程序控制的軋機，其有關設備應具有安全聯鎖功能。
３．９．７．２ 經常積存氧化鐵皮處應設清除裝置，取代人工清理。有人通過鐵皮溝，凈空高度應不小于１．７ｍ，寬度不小于０．７ｍ。有可能滯留有毒和窒息性氣體處，應有通風設施。
３．９．８ 初軋。
３．９．８．１ 運錠線和運錠車應具有足夠的穩定性，靠廠房的一端應建安全擋板。
３．９．８．２ 均熱爐鉗式起重機應有足夠的夾緊力和安全保險裝置。
３．９．８．３ 初軋機應設臼式安全壓塊及快速更換裝置、改善和處理卡鋼或坐輥事故的壓下螺絲回松裝置、壓下制動裝置和壓下行程控制器等安全裝置，以及下軸承座上鋼管的安全防護設施。
３．９．８．４ 推床、翻鋼機和輥道之間和鋼錠轉盤與輥道之間應設安全聯鎖裝置。
３．９．８．５ 初軋前后要設排除煙氣的設施。
３．９．９ 型鋼軋機
３．９．９．１ 軋機前后升降臺之間應設機械和電氣聯鎖裝置，機架之間應設連接的安全罩、安全托架等安全設施。
３．９．９．２ 升降臺、雙層輥道等喂送料裝置和翻鋼機械應有足夠的強度，便于將錠坯順利喂入，拆卸導衛裝置、清除氧化鐵皮和處理事故。
３．９．９．３ 移鋼應實現機械化作業，不得用人工移鋼。
３．９．９．４ 軋機壓上、壓下調整，應采用電動或液壓裝置。
３．９．１０ 小型、線材軋機。
３．９．１０．１ 線材軋制要實現機械化、連續化、自動化作業，并盡可能采用事故聯鎖裝置。
３．９．１０．２ 小型軋機成品機架和線材軋機，應設有從上部或側面蓋住機架的金屬防護圈，以防軋件從前端穿透。防護網聯接部分應便于拆卸和移動。
３．９．１１ 中厚板軋制。
３．９．１１．１ 應采用高壓水或機械除鱗。
３．９．１１．２ 三輥軋機升降臺與中輥和拔鋼機之間應設有機械和電氣聯鎖。
３．９．１２ 冷熱軋帶鋼。
３．９．１２．１ 連軋、半連軋機應采用在線跟蹤、監控、顯示等自動檢測裝置和程序控制，實現生產過程控制自動化。
３．９．１２．２ 熱軋和冷軋帶鋼卷取機的卷筒、引導板、壓輥、擺動機構和卸卷小車，應設顯示報警、安全聯鎖裝置，以及事故處理和檢修的安全顯示紅燈和安全閉鎖裝置。
３．９．１２．３ 熱軋、冷軋板卷應設自動捆扎設備，并有捆帶拉斷和松馳的安全防護措施。
３．９．１２．４ 有條件時，窄帶鋼車間應盡可能提高自動化程度和設置報警、顯示、聯鎖等安全裝置。
３．９．１３ 熱軋薄板。
３．９．１３．１ 應采用無害的疊軋涂料和軋輥、輥頸潤滑劑，暫時使用瀝青潤滑的應有煙塵凈化裝置。
３．９．１３．２ 應采用掀板機取代人工掀板作業。
３．９．１４ 鋼管軋制。
３．９．１４．１ 穿孔機、軋管機和減徑機等主要設備與輔助設備，應設有完善的電氣安全聯鎖裝置。
３．９．１４．２ 更換頂頭、頂桿和芯棒，要實現機械化作業。
３．９．１４．３ 高頻焊管機應設電磁場的防護屏蔽。
３．９．１５ 酸洗。
３．９．１５．１ 酸洗、堿洗車間應單獨布置，其基礎、地坪、室內設備以及鄰接的廠房基礎，都必須采取防酸防堿措施，并應設置通風設施。
３．９．１５．２ 應采用低位貯酸槽，或用酸泵將酸送入酸洗槽，或送入高位貯酸槽再流入酸洗槽的貯酸供酸方式。
３．９．１５．３ 酸洗槽應采取地下式。槽口高出地面０．３ｍ以上。槽邊應設抽風設施。
３．９．１６ 精整與清理。
３．９．１６．１ 噴水冷卻的冷床應設防護罩和抽氣排風設施。
３．９．１６．２ 風鏟、拋凡機和火焰清理機均應有除塵。、消聲措施和安全罩、擋板等防護設施。
３．９．１６．３ 矯直機應采用進料輥送料和夾料裝置，取代人工喂料、拔料作業。
３．１０ 鐵合金
３．１０．１ 鐵合金電爐應向大型、半封閉、全封閉發展，高溫煙塵應盡可能回收利用，有條件的可用微機控制。鐵合金電爐煙塵應選用高效的凈化裝置。
３．１０．２ 設計鐵合金原料系統和配料系統及以電爐、搖爐等系統時，應同時設計密閉罩和通風凈化裝置。
３．１０．３ 鐵合金渣、水淬鐵合金渣中產生的硫化氫氣體必須進行凈化處理。
３．１０．４ 送料和配料應實現半自動化、自動化作業、儲料倉、膠帶輸送機、配料室等產塵處，應設密封、除塵設施。
３．１０．５ 鋁粒、硝石、硅鐵粉等爐外法冶煉原料，必須設專庫存放。庫房建筑、庫內設施應符合防火、防爆要求。
３．１０．６ 鋼屑料場的上部不應架設高低壓電線。
３．１０．７ 兩臺電爐間的中心距離：容量大于１２５００ＫＶＡ的電爐不得小于３０ｍ；容量５０００～９０００ＫＶＡ的電爐，不得小于２４ｍ；容量在５０００ＫＶＡ以下的電爐，不得小于１８ｍ。電爐之間安裝煤氣凈化裝置時，其中心距離應適當加大。
３．１０．８ 大中型鐵合金電爐宜采用開口機、堵口機，實現出鐵、堵口機械化操作。電爐出鐵口操作平臺的大小，應根據電爐爐型和容量來確定，以保證工人操作方便為原則。
３．１０．９ 車間內窯爐的工作平臺，應有足夠的工作間距，并應設防護欄桿。設計搖爐搖包、熱兌裝置時，應符合下列安全要求；（１）不得占用車間安全通道；（２）不得靠近工人休息室；（３）不得設在車間煤氣、氧氣、水管線下方。管線與搖爐的水平距離不得小于４ｍ。搖爐等設備所使用的煤氣管線，必須采取防護措施。
３．１０．１０ 廠房內澆注區地面必須平整，局部地面要用鑄鐵板鋪設。
３．１０．１１ 鐵合金澆注作業應向機械化自動化方向發展。
３．１０．１２ 大中型電爐車間應單獨設置精整間。
３．１０．１３ 鐵合金錠應采用機械破碎和集裝箱或連續運輸，盡量避免多次倒運。
３．１０．１４ 鋁粉操作間必須采用在磨擦、碰撞時不產生火花的材料制作。硅鈣合金及其它易燃易爆粉料的制備，必須在惰性氣體的保護下進行。應設置含塵濃度、含氧量、易燃氣體濃度的監測裝置和超限自動停車設施。門窗和墻等應符合防爆、泄爆要求。電氣設備應采用防爆型。
３．１０．１５ 高爐冶煉鐵合金的安全衛生設計，可參照３．７煉鐵部分的規定。轉爐冶煉鐵合金的安全衛生設計，可參照３．８．１３轉爐煉鋼部分的規定。
３．１１ 炭素
３．１１．１ 廠址應盡可能靠近焦化廠或煉油廠。
３．１１．２ 工藝流程應考慮減少原料、半成品和成品的裝卸和倒運量。
３．１１．３ 原料庫房應集中設置，力求實現儲用合一。原料應實現連續化、密閉化運輸。場塵點應保持負壓，并設除塵凈化設施。
３．１１．４ 應少用中溫瀝青，多用硬瀝青和改質瀝青。
３．１１．５ 裝卸、倒運瀝青必須采用機械。操作室應密封。破碎、溶化瀝青時必須密封，并盡量實現自動化和遠距離操作，采用高溫快溶、管道輸送和煙氣凈化。
有條件的，應采用保溫罐車運輸液態瀝青。
３．１１．６ 預碎、配料（包括輔料的全部設備）都應嚴格密閉，自動配料，并配置通風除塵設置。粉塵回收倒運應在密閉條件下進行。嚴格防止二次污染。
３．１１．７ 混捏、糊料和涼料輸送應做到連續化、密閉化。煙塵必須凈化回收，煙氣收集率不得低于９０％。
３．１１．８ 生制品破碎應采用機械方式，不得用人工打大塊。
３．１１．９ 除生產特大品種必須采用倒焰窯外，其他品種的生產不得采用倒焰窯。
３．１１．１０ 罐式爐應密閉加料。加排料和溫度控制盡可能在控制室內進行。
３．１１．１１ 浸漬后的產品應采用二次焙燒工藝。浸漬品直接石墨化，必須有良好的收煙凈化設施，煙氣收集率不得低于８０％。如采用強制水冷工藝，必須進行強制通風。橋式起重機司機室必須嚴格控制一氧化碳濃度不得超過允許標準。
３．１１．１２ 石墨化爐的基礎（包括爐頭、爐尾處），水和蒸汽不得滲漏。
３．１１．１３ 宜采用串聯石黑化工藝。焙燒、石墨化輔助料及產品裝出爐要優先實現機械化、自動化作業。
３．１１．１４ 采應用機械方式清理炭素制品，并設除塵裝置。
３．１１．１５ 煅燒、焙燒的調溫室和石墨化供電控制室，應設凈化空調設備，并使之保持正壓。
３．１１．１６ 炭纖維生產應有防爆設施，并應進行良好通風。粉塵應有凈化捕集裝置。
３．１１．１７ 配料。、成型、加工等作業場所，應配備負壓清掃設施。
３．１２ 廢鋼處理
３．１２．１ 不得用人工打錘廢鋼鐵。
３．１２．２ 含易爆、易燃與有毒物質的廢鋼，應設專用存放場地和處理設施。
３．１２．３ 裝卸廢鋼鐵料應采用專用吊具和抓具。
３．１２．４ 廢鋼鐵的氧氣切割。
３．１２．４．１ 氧割廢鋼鐵應在廠房內作業。加工大于１０ｔ的廢鋼鐵砣時，應設操作室，配備局部通風設施。
３．１２．４．２ 廢鋼鐵處理廠（車間）使用的氧氣和乙炔氣宜用管道輸送供應。若采用瓶裝，應分別設儲瓶室。
３．１２．５ 落錘處理。鋼架落錘間和起重機司機室應設可靠的防護設施，并應有足夠穩定性和承受沖擊的能力。
３．１２．６ 爆破處理。
３．１２．６．１ 爆破坑與蓋板應堅固耐用，爆破坑應采用“泄壓型”，并具有“雙坑道與排氣孔”爆破坑應設兩個出口。排氣孔應高出地坪面，孔后應設排氣道。
３．１２．６．２ 宜采用導爆管非電起爆系統爆破廢鋼鐵。如采用電爆破，起爆電源應采用分段合閘。
３．１３ 金屬制品、機修與檢（化）驗
安全衛生設計可參照本《規定》的有關規定。
３．１４ 電氣
３．１４．１ 企業電力負荷應進行分級，保安電源應符合《鋼鐵企業電力設技術暫行條例》和ＧＢＪ５８－８３《爆炸與火災危險場所電力裝置設計規范》的規定。
３．１４．２ 企業高低壓供配電及建筑物防雷設計應符合ＧＢＪ５２－８３《工業與民用供電系統設計規范》、ＧＢＪ６５－８３《工業與民用電力裝置的接地設計規范》及ＧＢＪ２３２－８３《電力裝置安裝工程施工及驗收規范》的規定。
３．１４．３ 電纜的選擇與敷設，應按《鋼鐵企業電纜選擇與敷設的設計技術暫行條例》的規定執行。
３．１４．４ 設計采用各種換流設備和其他非線性用電設備時，應符合ＳＤ１２６－８４《電力系統諧波管理暫行規定》。
３．１４．５ 在低壓回路中（交流小于６６０Ｖ，直流小于或等于１０００Ｖ）必須采取保護措施，以防止觸電事故發生。這種保護可分為下列三類：正常供電觸電保護；故障觸電保護；正常供電與故障觸電保護。
保護措施應與低壓電網接地方式（分為ＴＮ、ＴＴ和ＩＴ三種方式）協調配合。
保護的基本措施有（１）絕緣；（２）隔離、遮欄和外護物；（３）接地、接零；（４）等電位聯接；（５）安全電源（含隔離電源）等。
此外，均應采用剩余電流保護漏電開關作為附加保護。
３．１４．６ 臨時性或移動設備（含手持電動工具）的供電，必須采用剩余電流保護作為防觸電保護措施。
３．１４．７ 保護導體的顏色識別如下：
保護導體（ＰＥ線）采用綠／黃色相間顏色；
保護中性必體（ＰＥＮ線）采用綠／黃色，其維修端應標以兼起中性條件作用的標志；
中性導體（Ｎ線）采用淡蘭色；
為了避免混淆造成事故，上述兩種顏色不能標在作其他用途的導體上。
３．１４．８ 保護導體最小截面積的確定。
保護導體截面積不得小于下式計算值。
Ｋ{1}(Ｉ[2]ｔ)[1/2]
Ａ＝───────────
Ｋ
式中：Ａ—橫截面積，ｍｍ[2]，且不得小于機械強度規定值；
Ｉ—電阻抗可忽略的、故障引起的、能流過保護裝置的故障直流值（交流
有效值），Ａ；
ｔ─切斷裝置的動作時間，ｓ；
Ｋ{1}─考慮了短時間內不平衡故障電流影響的系數， 當ｔ≥０．２５ｓ時Ｋ{1}
取１，當ｔ＞０．２ｓ時，Ｋ{1}取１．３。
Ｋ—取決于保護條件、絕緣和其它部分的材質以及初始和最終溫度的系數。銅導
體：
Ｔ{2}＋２３４
Ｋ＝（１１６０００ｌｇ────────）[1/2]
Ｔ{1}＋２３４
鋁導體：
Ｔ{2}＋２２８
Ｋ＝（４９０００ｌｇ───────）[1/2]
Ｔ{1}＋２２８
式中:Ｔ{1}為導體初始溫度，℃；Ｔ{2}為導體最終溫度，℃。
３．１５ 供排水
３．１５．１ 供排水系統和設備應能滿足主體工藝正常供水和安全供水的要求。
３．１５．２ 供排酸液站必須設置防酸圍墻，以防貯酸罐破裂時酸液外流。
３．１５．３ 大型水泵站設計中（當靜水壓力高時），必須在水泵單向閥后設
置安全閥。
３．１５．４ 旋流池水泵站的地坪標高，必須考慮泵站停電后全部（鐵皮溝及部分管道）返回水的水量，以防淹沒泵站。
３．１５．５ 大型管道設計必須考慮管路破裂時的應急排出口。
３．１５．６ 安全供水管站要用鋼管直接通往事故地點。
３．１５．７ 廢水處理站的總排出口，必須設置必要的監測、報警儀表和安全防護措施。
３．１６ 涉及煤氣、氧氣、蒸汽、氫氣、氮氣、壓縮空氣與乙炔氣體的設計，應按現行規程和規范執行
３．１７ 交通運輸與裝卸
３．１７．１ 貨物運輸與職工通勤應根據生產工藝流程、貨運量、貨物特征、職工人數、居住區與廠區的距離，選擇適當的運輸方式，合理組織車流、人流。同時應確定職工上下班與通勤車的安全行車路線，以及裝卸易燃、易爆貨物的停放線和運行線。
３．１７．２ 盡可能避免大量的人流與貨物交叉運行。在不可避免的交叉處，應按ＧＢ４３８７—８４《工業企業廠內運輸安全規程》、《工業企業廠內鐵路道口安全標準》的有關規定，設置立交橋、人行天橋、地道或道口設施。
３．１７．３ 熾熱貨物與普通貨物鐵路運輸的主要車流，應盡量避免平面交叉。
３．１７．４ 設計中應確定適合生產需要的裝卸地點和堆場面積。裝卸場地和堆場要用合適的材料鋪設地坪，做到平整、堅固，排水良好。
３．１７．５ 穿越跨間的電動小車或臺車，應安裝制動器、限位器、軌道側緩沖裝置及防護擋板等。
３．１７．６ 根據物料的特性應盡量采用專用吊具。廢鋼鐵料、坯料和鋼材應盡量采用電磁盤吊運，并應有備用的蓄電池電源和自動切換裝置。
３．１７．７ 大中型碳素廠和耐火廠的主干道，應采用混凝土或瀝青路面，并配灑水車或灑水設施。
３．１８ 車間的生活與衛生設施
３．１８．１ 車間的生活用室（休息室、食堂、廁所、托兒所）和衛生用室（保健站、浴室、更衣室、盥洗室）的設計，按ＴＪ３６—７９《工業企業設計衛生標準》的規定執行。
礦山和接觸塵毒作業職工的工作服應設集中式洗衣房清洗。露天作業應在工作區域內設工人休息室。
３．１８．２ 車間內廁所在平面上的使用半徑為１００ｍ。有女職工的生產車間，也應設女廁。
３．１８．３ 浴室內宜采用浴淋。女浴室內禁止設浴池。同時應設女工衛生間，座位數為１～３個。塵毒危害嚴重的車間，浴室與更衣室應同時設置，更衣室要布置在浴室的兩側，分別存放工作服和干凈衣服，以走道相通。
３．１８．４ 工人休息室應盡量設在塵毒污染少、噪聲小的地段。休息室內應單設吸煙間（面積不少于１０ｍ[2]），安裝通風換氣裝置。
３．１８．５ 礦山工程設計中應有完善的生活福利設施。每個坑口或車間應就近設置淋浴室、更衣室、工作服清洗烘烤間、保健站、急救通訊設備、飲水供應站、食堂熱飯間、工人休息室、女工衛生間以及廁所等生活福利設施。井下應按中段設候罐室、飯廳、廁所和飲水供應點等。
３．１８．６ 廠礦企業生活飲用水的水質必須符合ＴＪ２０—７６《生活飲用水衛生標準》的規定。
４ 安全衛生機構
４．１ 管理機構及定員
４．１．１ 企業應按國發（１9 ７９）１００號文的規定設置安全衛生機構，管理人員按職工總數的３～５％配備。塵毒危害嚴重和不安全因素較多的企業，設計時定編可適當放寬。
４．１．２ 大中型廠（礦）和車間應設置與其它管理部門相適應的安全衛生機構。
４．２ 教育室
４．２．１ 安全衛生教育室是企業向職工集中進行安全衛生教育、培訓和進行技術交流的場所，應由培訓教學室、展覽室、實物操作表演室和電教放映室等組成。其使用面積，大型聯合企業為１０００～２０００ｍ2； 大型礦山為５００～１０００ｍ2；中型企業為３００～５００ｍ2；小型企業為１００～３００ｍ2。
４．２．２ 安全衛生教育室應配備錄放機、收錄機、廣播器材、照像及洗像設備及展出臺板等。
４．３ 檢測站
４．３．１ 企業應設安全衛生檢測站，統一負責企業內部的安全、工業衛生檢測工作。
４．３．２ 檢測站的主要任務是檢測并統計車間內作業場所的氣象、塵毒濃度、粉塵分散度、游離二氧化硅含量、噪聲、振動、微波輻射、高頻輻射、熱輻射、放射劑量以及除塵凈化設備的運行指標和鍋爐、受壓容器的使用指標等。
４．３．３ 檢測站的使用面積，大型聯合企業為８００～１０００ｍ2；大型礦山為５００～６００ｍ2；中型企業為２００～３００ｍ2。小型企業是否設站
應根據需要與協作條件確定，但必須有專人負責檢測工作。
４．３．４ 檢測站應配備安全衛生檢測車、氣相色譜儀、便攜式塵毒檢測儀、分析天平、超聲測量儀、Ｘ線探傷機等必要的檢測設備。
４．３．５ 檢測站可以根據企業情況單獨設置，也可以與環保檢測站聯合設置。
４．４ 消防與救護
４．４．１冶金工廠應設煤氣救護站，站內設施應按GB6222《工業企業煤氣安全規程》的規定設置。
冶金工廠煤氣救護站的定員和使用面積，按企業規模確定。大型聯合企業50～80人，使用面積500～700m2；中型企業３０～50人，使用面積１５０～250m2； 小型企業根據情況設置。
４．４．２ 礦山企業應根據開采規模與災害情況設置礦山救護隊。所有礦山都應配備救護車、氧氣吸呼器和一氧化碳測定儀等。
４．４．３ 企業的醫院、門診所和保健室均應配備急救設施。
４．５ 研究機構與職業病治療
４．５．１ 大型聯合企業應設立安全與勞動衛生研究所，中型企業應在職工醫院內設職業病防治機構。
４．５．２ 研究機構的建筑面積，以定編人數為準。可按每人５０ｍ２的建筑指標確定。
４．５．３ 安全與勞動衛生研究所的規模，應按職工總數的１‰定編。其中安全與衛生技術人員的比例為１∶２。每個職業病床位應配１．２名職業病醫療人員。職業病床位數按接觸塵毒作業人數的１‰確定。
４•５．４ 安全與勞動衛生研究所應配備必要的科研裝備。安全技術研究部分應配備安全檢測車、防爆測定儀、無損探傷儀、超聲測厚儀、一氧化碳檢測設備等；工業衛生研究部分應配備工業衛生檢測車、氣相色譜儀、原子吸收光譜儀、塵毒快速檢測儀、聲級計、放射性檢測儀器以及Ｘ光機、心肺功能檢驗、生化檢驗、病理毒理
檢驗、超聲診斷與治療等現代化設備。
４．６ 防塵防毒專業隊伍
４．６．１ 塵毒危害較大的企業應設防塵（毒）專業隊伍，負責企業內部防止塵毒危害的技術設施的運行、維修與管理。在有矽塵危害的礦山，應按接塵人數的５～７％配備，其他企業可按需要參照確定。
４．６．２ 防塵（毒）車間或（工段）應設鈑金加工、零部件加工、濾袋洗換等作業間和必要的作業場地。
５ 附 則
５．１ 本規定如有與國家有關規定不符之處，以國家規定為準。
５．２ 本規定由冶金工業部負責解釋。