概述（1）

    概述了攀鋼集團公司煤化工公司安全管理實際狀況及管理效果，分析了開展安全評價的必要性，并根據公司危險辨識結果和控制能力考評結果，運用綜合安全評價方法計算了煤化工公司生產系統的安全度，并按安全度等級劃分原則確定了系統的等級，分析了系統存的主要問題，并提出了改進建議。

　　系統；綜合；安全；評價

　　1 概述

　　1．1 煤化工公司基本狀況

　　攀鋼集團煤化工公司（以下簡稱煤化公司）有4個生產車間，生產系統有職工1373人。其產品以焦碳、煤氣為主，化工產品為副，為公司主體廠礦提供能源原料，是攀枝花市民用煤氣的唯一生產企業。其煤氣和化工產品屬易燃易爆、易中毒物質。因此，煤化工公司的安全管理具有舉足輕重的地位。

　　1．2 安全管理現狀

　　1．2．1 安全管理體系

　　煤化工公司安全管理體系如下：

　　公司安系會—安委會辦公室—管理各部門—生產車間—工段—職工

　　1．2．2 主要規章制度

　　經過30多年的生產建設，煤化工公司結合自身技術裝備條件、職工素質和作業場所環境等特點，注重分析、總結歷年安全管理工作的經驗教訓，逐步形成了一套較為有效的安全管理體系，并在長期實踐中不斷充實完善，為減少各類事故發生，保障生產順利進行發揮了重要作用。2003年又完成了職業健康安全管理體系的建立，并進入試運行階段。在安全生產責任、工傷事故、安全教育、危險作業、防火防爆、班組建設、外委工程等管理方面作出了明確規定，使安全工作更趨于嚴格化、規范化。

　　1．2．3 安全管理效果

　　從1980年至2003年，煤化工公司共發生工傷事故180起，有184人次受傷（未統計微傷），其中重傷5人次，工亡4人次。從傷亡事故發生時間、次數看，1995年以前為高發期，平均每年受傷人數為11.87人次，死亡3人次；1995年開始至1998年，由于一系列規章、制度的有效實施，各種技術改造成功，安全工作明顯好轉，平均每年傷亡人數為1.5 人次，死亡1人次；1999年至今未發生工傷事故。

　　1．3 開展安全評價的必要性

　　雖然煤化工公司目前安全管理不錯，但仍存在不少問題，主要體現在以下幾點：

　　（1）設備、設施、作業環境存在較多的隱患。包括工業布局不合理，設備設施本質安全化程度不高，工藝、設備、設施存在事故隱患。

　　（2）職業安全素質參差不齊，一部分工人對本崗位應知應會的作業內容掌握不好。

　　（3）安全管理制度缺乏具體的措施而且落實不夠，安全管理未真正進入危險預測預控為主要標志的現代化安全管理階段。

　　因此，有必要對生產系統存在的危險因素進行全面發掘，對危險控制狀態進行系統診斷，按照輕重緩急進行整改，盡可能提高本質安全水平，減少設備、設施隱患；同時，通過推行現代化安全管理，全面提高職工安全素質，進一步完善和落實安全管理制度，把安全工作真正轉移到以危險預測預控為中心的現代化管理軌道上來。
 
評價方法的確定（2）

    綜合安全評價法是武漢安全環保技術研究院，經過十多年來在全面總結在企業系統開展安全系統工程的成果的基礎上，根據企業安全管理工作的需要，提出的以安全控制論為基礎的綜合安全評價法。該評價法就是在充分考慮系統運行的動態特征的基礎上，通過計算系統安全度，根據系統安全度分級標準，衡量系統是處于優良、及格、臨界、不及格水平上的定量評價方法。

　　 該評價方法的主要特點：

　　　　（1）以系統論、控制論、信息論為指導思想，綜合運用現代科學技術，吸取已有安全評價技術的有益成分，將安全系統的運動視為系統中危險及其控制二者斗爭的結果，系統安全水平則是二者斗爭的長期積累的反映。

　　　　（2）安全評價以安全診斷為主要目的，以危險源辨識為基礎，以危險控制為核心，并以現代化安全管理模式作為安全評價的參考基準。

　　　　（3）綜合評價數學模型能較準確地反映系統安全狀態及其動態變化。

　　　　該評價方法所得評價結果不僅可以客觀地評估系統安全水平，還有助于企業安全管理進一步現代化、科學化，形成一種有效的制約機制。

　　1 綜合安全評價模型

　　1．1 系統安全度動態模型

　　　　系統安全度是衡量系統危險控制效果的尺度。安全度高者，發生事故概率小。根據安全控制論的理論，安全度計算公式為：

　　　　當傷亡率y=0時

　　　　S=GlnMτ （1—1）

　　　　當傷亡率y≠0

　　　　S=Gln(1/y) （1—2）

　　式中：S——安全度；

　　 G——常數，當傷亡率y=0時，設定S=60，用式（1—1）計算出G值。當傷亡率y≠0時，設定S=60，用式（1—2）計算出G值；

　　 Y——傷亡率；

　　 M——系統職工數；

　　 τ——無事故時間（年），若連續n年未發生事故，則τ=n+0.1。

　　1．2 評估模型

　　　　系統安全度隨系統安全狀態的變化而變化，其動態變化的原動力是安全系統中危險與控制二者矛盾的斗爭及危險控制效應。因此，某一時期系統安全度是該時期初始安全度和系統危險控制效應之和。

　　　S_K=S_K-1+B_K (2)

　　　　B_K=αC-βH (3)

　　式中：S_K——評價年度安全度；

　　 S_K-1——初始安全度，由評價年度前3年的事故狀況確定；

　　 B_K——評價年度控制效應；

　　 C——評價年度系統危險控制能力指數；

　　 H——評價年度系統危險指數；

　　 α、β——常數，α=0.0688，β=0.55。

　　　　式（2）中：第一項說明安全度具有積累效應；第二項表征系統中危險H與控制能力C二者的斗爭。B_K＞0，表征C占優勢，S上升；B_K=0，表征二者持平，S保持穩定，B_K＜0，表征C處于劣勢，S下降。

　　2 控制效應有關指標

　　2．1 控制能力系數C

　　　　控制能力系數是三級控制能力考評的綜合結果，取三者的加權平均值。即：

　　　　C=0.3C_公司+0.4C_車間+0.3C_班組 （4）

　　式中：C_公司、C_車間、C_班組為三級機構危險控制因素考評結果。

　　2．2 系統危險指數H

　　　　系統危險指數是系統中各危險源危險指數的綜合結果，也為一加權均量，定義為：

　　　　
　　式中：h_i——第i個危險源危險指數；

　　 E_i——第i個危險源危險暴露時間；

　　 N——系統中危險源個數。

　　　　單個危險源危險指數的定義：

　　　　h=h_s(1+k₁)(1+k₂)(1+k₃)E （6）

　　式中：h——單個危險源危險頻度指數；

　　 h_s——評價單元本質安全化水平；

　　 k₁——設備設施、工藝危險系數；

　　 k₂——環境危險指數；

　　 k₃——物質危險指數；

　　 E——危險暴露時間。

　　 h_s、k₁、k₂、k₃值由各危險源辨識登記表記載的有關信息確定，其中：

　　 （1）危險源本質安全化有危險隔離、故障安全、失誤安全三種基本類型，經組合衍生成九種類型，分類賦值如圖1所示

　　　　

　　　　圖1 危險源本質安全化分類賦值

　　　　（2）設備設施、工藝危險系數k1，由以下危險因數確定：

　　　　①設備設施有缺陷；②工具、附件不合要求；③防護裝置不良；④故障頻率；⑤使用或生產有害物質；⑥消防設施缺乏或有缺陷。

　　　　（3）設備設施、工藝危險系數k1，由以下危險因數確定：

　　　　①溫度、濕度、噪聲不合格要求；②照明、視線、能見度不合要求；③作業空間狹小；④安全通道不合要求；⑤空氣質量不良（含有害氣體或粉粉塵）；⑥自然條件操作危險。

　　　　k₂賦值同k₁。

　　　　（4）物質危險系數k₃由危險源所使用或產生物質的火災危險情況確定：

　　　　甲類物質：k₃=0.20；乙類物質：k₃=0.15；丙類物質：k₃=0.10；丁類物質：k₃=0.05；戊類物質：k₃=0；

　　　　（5）危險暴露時間E由危險影響區域有關作業人員24h內暴露工時確定。

　　3 安全度分級標準

　　　　安全度計算結果為百分制，分級標準為：

　　　　

　　　　以上為S1和S2安全度分級閾值，其中S1為臨界下限值，S2為及格上限值。S1、S2根據給定傷亡率目標值P和系統職工人數M決定，計算公式如下：

　　　　S₁=60-Gln[1+(1+4MP)/2MP] (7)

　　　　S₂=60-Gln[1+(1-4MP)/2MP] (8)
 
安全度的評定（3）

    1 系統危險指數計算

　　　　根據危險辨識登記表對危險源危險指數賦值后，煤化工公司生產系統危險暴露時間E為7410.35h，單個危險源頻度指數h為121698.7，按前述式（5）則系統危險指數為：H=121698.7÷7410.35=16.4

　　2 系統危險控制能力系數計算

　　　　根據前述式（4）及有關安全考評結果，計算C值如下

　　　　C=0.3×87+0.4×75+0.3×66=75.9

　　3 系統初始安全度計算

　　　　根據前述式（1），由于系統目標值為2%常數C值則取9.65，系統初始安全度計算結果如表2。

　　　　表2 初始安全度計算結果

　　　　

年份	受傷人數	職工人數	當年安全度
2001 2002 2003	0 0 0	1657 1627 1373	72．45 78．52 80．64
SK-1=（72.45+78.52+80.64）/3=77.22

　　4 系統安全度計算

　　 根據前述式（2），系統安全計計算結果如表3所示。

　　 表3 系統安全度計算結果

　　

評價對象	初始安全度SK-1	系統危險指數H	控制能力指數C	控制效應指數BK	系統安全度SK
生產系統	77.22	16.4	75.9	-3.791	73.43

　　5 系統安全度等級劃分

　　　　根據前式（7）和（8），煤化工公司生產系統目標值P是2%，相應地安全度計算參數G值取9.65，計算結果如下：

　　　　S₁=54.26 S₂=65.73

 

評價結論及建議（4）

    1 評價結論

　　1．1 煤化工公司生產系統安全度為73.43，處于優良級，說明公司采取有效的管理手段，實施一系列措施，取得顯著效果，系統處于受控狀態。

　　1．2 煤化工公司生產系統的危險控制效應指數為：-3.791，說明生產系統存在較多危險因素，雖然公司、車間、班組采取了許多有效的措施，但仍不足以克服客觀存在的危險因素的威脅。

　　1．3 系統危險門辨識表明（見危險辨識報告），生產系統的危險頻度指高達16.4，可引起特大傷亡事故、重大傷亡事故和個別人死亡的危險源占總數的39.62%，系統的生產危險性較高。

　　1．4 系統危險控制能力診斷結果（見能力考評報告）表明：職工對本崗位生產過程中的危險因素及其控制措施掌握不夠全面，人員素質參差不齊，欠缺，安全職責未落實到位，違章違制現象屢次發生。涉及重大安全的備品備件的質量檢查也缺乏有效手段，系統危險控制信息不夠充分，規章制度貫徹不力，管理方法上也未跳出傳統的安全管理模式。

　　1．5 部分重大危險因素未得到有效的控制（有些因情況特殊無法短時間內整改。），如油槽之間距離較窄、通道相擠、管線過多過長、監控儀表落后、設備使用年限較長、腐蝕嚴重、未有報警裝置等。

　　2 安全管理工作建議

　　煤化工公司近幾年來，安全工作取得了較好的成績，但通過評價可看出，生產系統的安全狀況還不容樂觀，欲改變當前局面，應著力抓好隱患及缺陷的深度整改，積極推行現代化安全管理模式。具體健議如下：

　　2．1 充分利用危險辨識信息，實施危險源控制管理

　　本次進行的危險辨識工作，給危險源控制提供了大量的參考信息，有利于宏觀決策和微觀控制。危險辨識工作則每隔一段時間（一般1～3年）還應進行1次修正，以適時掌握狀態的變化。

　　2．2 開展以班組為重點的預測預控活動

　　危險預測預控活動主要包括標準化作業、危險預知活動、安全檢查改革和隱患整改4方面內容。

　　通過危險預知活動控制一般危險作業人為失誤，提高職工安全意識和安全技能，落實安全操作規程和崗位責任制；通過安全檢查掌握系統中設備、人員、管理及環境等狀態變化，及時發現隱患，為隱患整改提供動態信息；通過隱患整改提高危險源本質安全化水平，有效控制危險源。

　　2．3 進一步充實、完善和全面落實各項安全管理規章制度

　　隨著設備、設施、工藝、作業環境、人員配備及管理方式的改變，已有的安全管理制度應進行必要的修改補充，以保證生產順利進行和人員安全。此項工作應將危險源辨識中發現的信息，與危險預測預控的工作有機結合，同時解決好制度的完善和落實問題。

　　2．4 完善安全檢查內容

　　煤化工公司應重點強調危險控制點檢查，班組長檢查及車間的巡回檢查，并對檢查內容、巡回路線、周期等作出明確的規定。根據安全檢查網絡要求，全面實施各級各類安全檢查。結合安全生產實際，制定實用性、可靠性強的安全檢查表。制定各類安全檢查信息載體的表格文件，溝通信息傳遞渠道。

　　2．5 修改完善三級考評制度，真正形成動態制約機制

　　根據系統控制能力診斷的要求，修改、補充、完善現行考評辦法，主要是突出預知預控的內容，并形成逐級考評的機制，注重現場巡視，日常例行檢查結果的積累，準確地反映安全管理實際。

　　2．6 加強安全信息管理

　　從現代科學管理觀點看，信息是控制的前提，信息的管理包括采集、傳遞、處理、存儲。從煤化工公司目前的安全信息管理狀況看，安全信息的積累還有許多工作要做。如：應抓好微傷、未遂事故及火警、停工、設備故障信息的收集、利用，做好班組日志及檢修記錄的保存和利用等。本課題就被評價單位的危險狀況及危險控制狀況提供了大量的信息，建議在此基礎上，進一步規范一些信息表格，進而開發安全管理信息系統，實現安全信息的長期存儲，提高信息的速度和質量。

　　2．7 充實安全教育內容

　　及時整理和總結危險辨識和危險預知活動的結果，用以充實安全教育培訓內容，開展對不同作業崗位和管理層有針對性的安全教育培訓。

　　2．8 認真抓好設備、設施、環境缺陷改造

　　在抓好安全管理的同時，建立安全環保消防技術應用、技改實施體系，發動職工找問題、想辦法，不斷改善作業環境條件，提高企業裝備的本質安全化水平，認真抓好設備、設施、環境缺陷改造。根據評價提出的重大危險缺陷內容，區分輕重緩急，分級進行整改，對不能及時整改的重大隱患，要制定并落實可靠的臨時預防措施，控制其不被觸發引起傷亡事故。