隨著原油中硫含量的增加，對(duì)設(shè)備的防腐提出了更高的要求。某焦化裝置的硫分布如圖2—21所示。

　　1．設(shè)備及管線防腐

　　焦化反應(yīng)溫度高達(dá)500℃左右，是煉油廠中高溫硫腐蝕最嚴(yán)重的裝置。高溫硫腐蝕主要發(fā)生在加熱爐管、分餾塔底部及焦油箱、以及連接上述設(shè)備的管線等高溫重油部位。焦化反應(yīng)中生成的氨、硫化氫和氯化氫等，對(duì)分餾塔頂以及富氣系統(tǒng)容易發(fā)生硫腐蝕。

　　根據(jù)《加口工高硫原油重點(diǎn)裝置主要設(shè)備設(shè)計(jì)選材導(dǎo)則》(SH／T 3096--1999)的要求，延遲焦化裝置重點(diǎn)部分管線應(yīng)按表2—65a材質(zhì)選取。

  　　(1)低溫度HCl—H₂S—H₂0腐蝕。隨著原油性質(zhì)的變差，含硫量越來越大，分餾塔頂油氣線、頂循環(huán)線及冷換系統(tǒng)中HCI—H₂S—H₂0腐蝕現(xiàn)象也隨之不同程度的增加。為了減緩該設(shè)備、管線的腐蝕，大部分煉廠采用在分餾塔頂注氨的措施，氨水與HCl、H2S中和反應(yīng)后去分離罐沉降，然后再去污水汽提，這樣可以減少硫化氫腐蝕和銨鹽結(jié)晶。

　　(2)S—H₂S—RSH腐蝕：360℃左右的蠟油中的S—H₂S—RSH極易使管線產(chǎn)生腐蝕。加熱爐的輻射人口管線和出口管線及轉(zhuǎn)油線均易產(chǎn)生S—H₂S—RSH腐蝕。由于材質(zhì)和腐蝕的原因，某煉油廠曾發(fā)生過穿孔著火事故。故必須加強(qiáng)檢查以及采用提高材質(zhì)等級(jí)的措施來減緩腐蝕。

　　(3)煙氣的露點(diǎn)溫度腐蝕

　　①腐蝕部位、機(jī)理和影響因素

　　露點(diǎn)腐蝕出現(xiàn)在焦化加熱爐的熱載體管、注水管上。腐蝕形成的原因是燃料中含有的硫化物，燃燒后產(chǎn)生S0₂，S0₂與氧進(jìn)一步作用生成S0₃，在管子低溫表面上與H₂0化合生成H₂S0₄。露點(diǎn)腐蝕的反應(yīng)式為：

 　　影響露點(diǎn)腐蝕的因素有：

　　9．H₂S0₄的濃度，包括原料的含硫量、煙氣中氧含量、水的含量；b．換熱面的溫度。

　　②預(yù)防露點(diǎn)腐蝕的方法；

　　a．提高煙氣溫度和熱載體人爐溫度；b。選用抗低溫露點(diǎn)腐蝕材料；c．使用低硫燃料，控制入爐空氣量。因?yàn)橛绊?SPAN lang=EN-US style="FONT-SIZE: 9pt; FONT-FAMILY: 'Calibri','sans-serif'; mso-ascii-theme-font: minor-latin; mso-fareast-font-family: 宋體; mso-fareast-theme-font: minor-fareast; mso-hansi-theme-font: minor-latin; mso-bidi-font-family: 'Times New Roman'; mso-bidi-theme-font: minor-bidi; mso-ansi-language: EN-US; mso-fareast-language: ZH-CN; mso-bidi-language: AR-SA">H₂S0₄濃度的關(guān)鍵組分是S0₃；d．減少管壁積灰及停爐其間的濕度。因?yàn)榛夜敢桩a(chǎn)生靜電吸附，使S0，富集在爐管外壁上，必須定期對(duì)爐熱載體管進(jìn)行吹灰；e．提高焊接質(zhì)量，消除應(yīng)力腐蝕。

　　(4)溫差應(yīng)力

　　溫差應(yīng)力是焦炭塔產(chǎn)生裂紋與變形的主要原因。焦炭塔使用時(shí)間長(zhǎng)，在高溫、高含硫渣油條件下運(yùn)行，塔壁受到高溫硫的腐蝕，但因塔壁通常附有一層牢固而致密的焦炭形成保護(hù)層，隔開了腐蝕介質(zhì)，因麗一般腐蝕不明顯，但塔內(nèi)介質(zhì)波動(dòng)和高壓水造成沖刷則加剮腐蝕。因此，新建焦炭塔材質(zhì)大多采用復(fù)合層。裝置的生產(chǎn)雖然是連續(xù)性的，但焦炭塔在一個(gè)循環(huán)周期內(nèi)生焦和除焦，周期性的從常溫到500℃的冷熱循環(huán)操作，形成溫差應(yīng)力，引起顯著的周期性應(yīng)變，因而導(dǎo)致焦炭塔塔壁鼓脹變形、塔裙與塔體間焊縫開裂及堵焦閥焊縫開裂。

　　2．設(shè)備管線防腐應(yīng)注意以下幾點(diǎn)

　　(1)注意材質(zhì)的使用，嚴(yán)格按照標(biāo)準(zhǔn)選用材質(zhì)，甚至提高材質(zhì)的選用標(biāo)準(zhǔn)，才能保證設(shè)各安全。

　　(2)加強(qiáng)壓力容器及管道的防腐工作。

　　(3)做好計(jì)劃，定期對(duì)容器及管線進(jìn)行檢查。在生產(chǎn)時(shí)加強(qiáng)對(duì)重點(diǎn)部位的腐蝕監(jiān)測(cè)工作。

　　(4)由于硫組分富集吸收系統(tǒng)，此部分的腐蝕十分嚴(yán)重。停工吹掃時(shí)，應(yīng)對(duì)分餾塔、吸收系統(tǒng)及汽池柴池?fù)Q熱器進(jìn)行化學(xué)清洗，可減輕硫囑蝕。

　　(5)停工吹掃完后，對(duì)容器、塔器進(jìn)行全面檢查。對(duì)加熱爐爐管、高溫重油管線、汽油柴油管線進(jìn)行測(cè)厚、打光譜，有問題的管線及時(shí)更換。