對于大型機械加工企業(yè),為了最大限度地提高勞動生產(chǎn)率和經(jīng)濟效益,企業(yè)在生產(chǎn)過程中必須應(yīng)用各種手段和方法,及時掌握設(shè)備良好狀況的動態(tài)變化,及早發(fā)現(xiàn)故障或隱患,并進行預(yù)防和維修,減少故障的發(fā)生和故障停機時間,延長設(shè)備使用壽命,提高設(shè)備的工作可靠性和利用率。

　　1　故障的概念

　　故障是指機器設(shè)備或系統(tǒng)在使用過程中,由于某種原因?qū)е聠适б?guī)定功能的事件,這一概念可包括已經(jīng)發(fā)現(xiàn)的故障和未發(fā)現(xiàn)的潛在故障。事故也是一種故障,是設(shè)備因非正常損壞造成停產(chǎn)或效能降低,停產(chǎn)時間和經(jīng)濟損失超過規(guī)定限額。

　　2　故障的分類

　　(1)突發(fā)性故障　指由各種不利因素或偶然的外界影響作用超出設(shè)備所能承受的限度而突然發(fā)生的故障,故障事先無明顯征兆,發(fā)生故障的概率與設(shè)備使用時間長短無關(guān)。

　　(2)漸發(fā)性故障　由于各種因素的作用,設(shè)備的初始參數(shù)逐漸惡化、衰減引起的故障。這類故障與設(shè)備零部件的磨損、腐蝕、疲勞、蠕變及老化有關(guān),發(fā)生故障概率與設(shè)備使用時間長短有關(guān),故障發(fā)生有明顯征兆。

　　3　故障的原因和機理

　　造成設(shè)備故障的原因可分為外因與內(nèi)因。

　　(1)外因

　　1)人為因素,由于設(shè)計、制造、使用維修等方面的原因; 2)工作條件因素;

　　3)環(huán)境條件因素。

　　(2)內(nèi)因

　　1)設(shè)備及其構(gòu)成部分本身的內(nèi)部應(yīng)力,包括設(shè)備在運行過程中積累的能量和制造維修過程中留下的潛伏應(yīng)力。

　　2)設(shè)備零部件的材質(zhì)及其本身的物理、化學(xué)特性。

　　(3)故障機理

　　設(shè)備在各種外因與內(nèi)因和時間因素的共同作用下,從異常劣化到失效的演變過程。

　　機械及電器零件所發(fā)生的最基本的故障機理有:1)應(yīng)力斷裂或蠕變;2)腐蝕;3)磨損;4)沖擊斷裂;5)疲勞;6)熱影響。

　　總之,通過對故障的分析得知因故障造成的事故中,有98%事故是可以預(yù)防的(因人的不安全行為造成的占88%,因物的不安全狀態(tài)造成的占10%),僅有2%事故是不能預(yù)防的。

　　4　故障管理的做法

　　(1)必須認(rèn)真貫徹執(zhí)行安全管理的八大原則。具體如下:一是“管生產(chǎn)必須管安全”原則;二是“三同時”原則(新建、改造、擴建項目,勞動安全與衛(wèi)生設(shè)施要與主體工程同時設(shè)計、同時施工、同時投產(chǎn));三是“五同時”原則(計劃、布置、檢查、總結(jié)、評比生產(chǎn)的同時,計劃、布置、檢查、總結(jié)、評比安全工作);四是“三不放過”原則(事故調(diào)查不清不放過,責(zé)任者和群眾沒受到教育不放過,無防范措施不放過);五是事故可預(yù)防原則;六是危險物單放原則;七是留有安全系數(shù)原則;八是“勸說加引導(dǎo)”原則。

　　(2)做好宣傳教育,使操作工人和維修人員對設(shè)備故障進行認(rèn)真的記錄、統(tǒng)計、分析。

　　(3)根據(jù)企業(yè)實際情況進行安全性評價,確定重點故障管理對象和措施。

　　(4)采用狀態(tài)監(jiān)測和故障診斷技術(shù)。

　　(5)建立設(shè)備微機管理檔案及故障查找邏輯程序,把設(shè)備常見的典型故障現(xiàn)象匯編成典型故障查找邏輯程序圖表,在故障發(fā)生后迅速查出故障部位和原因,及時而有效地進行修理和排除。

　　5　設(shè)備的事故管理

　　(1)設(shè)備事故的劃分標(biāo)準(zhǔn)

　　1)一般事故

　　修復(fù)費用達500元以上至5 000元以下,或因事故造成全廠能源供應(yīng)中斷10~30 min為一般事故。

　　2)重大事故

　　修復(fù)費用達5 000元以上,或因設(shè)備事故而使全廠能源供應(yīng)中斷30 min以上為重大事故。

　　3)特大事故

　　修復(fù)費用達5萬元以上,或因設(shè)備事故使全廠停產(chǎn)2天以上,車間停產(chǎn)1周以上為特大事故。

　　(2)設(shè)備事故的分析處理

　　1)設(shè)備發(fā)生事故后,要立即切斷電源,保持現(xiàn)場,逐級上報等待處理;

　　2)發(fā)生事故單位在規(guī)定時間內(nèi),填寫報告單,由有關(guān)領(lǐng)導(dǎo)簽署處理意見;

　　3)重大、特大設(shè)備事故,企業(yè)要在規(guī)定時間內(nèi)上報有關(guān)上級領(lǐng)導(dǎo)部門。

　　6　工傷事故經(jīng)濟損失

　　因設(shè)備故障發(fā)生的工傷事故常有發(fā)生,一旦發(fā)生工傷事故其經(jīng)濟損失應(yīng)執(zhí)行《企業(yè)職工傷亡事故經(jīng)濟損失統(tǒng)計標(biāo)準(zhǔn)》(GB6721-86)進行統(tǒng)計評價。其中,工傷事故分為如下五類:1類為死亡事故,2類為重傷已殘事故,3類為重傷未殘事故,4類為輕傷住院事故,5類為輕傷未住院事故。1~4類工傷事故直接經(jīng)濟損失額與5類工傷事故經(jīng)濟損失額的比率如下:1類∶5類=(40~45)∶1,2類∶5類=(20~24)∶1,3類∶5類=(10~12)∶1,4類∶5類=(3~4)∶1。1~5類工傷事故直接經(jīng)濟損失額與間接經(jīng)濟損失額的比率如下:1類為1∶6,2類為1∶10,3類為1∶6,4類為1∶4,5類為1∶2。總經(jīng)濟損失為直接經(jīng)濟損失與間接經(jīng)濟損失之和。

　　在東北有著眾多大型機械加工企業(yè),設(shè)備的定期檢查和維護保養(yǎng)是減少設(shè)備故障的途徑,設(shè)備故障與事故管理條例對使用者是一種約束,它有助于減少故障的發(fā)生,使現(xiàn)有的設(shè)備為振興東北老工業(yè)基地發(fā)揮更有效的作用。