實例1  1984年2月25日上午，上海某試劑廠銻鹽小組，兩名早班工人觀察到通氯反應鍋溫度記錄儀指示為80℃，即將200公斤銻塊投入反應鍋，檢查溫度記錄儀指示溫度仍在下降，又繼續投入銻塊322公斤。此時他們發現有少量氣體溢出，再次檢查溫度時，發現溫度記錄儀已達130℃。兩名操作工剛撤離現場，大量的氯化氫氣體和部分氯化銻液體沖出加料口外溢，并隨風擴散，處于下風側的該廠化驗室的12名女職工、離反應鍋僅7米的4名南匯工程隊的油漆工和8名綠化農民工，沒來得及躲避，吸入了氯化氫氣體，致使眼、呼吸道受到了不同程度的刺激，出現了聲嘶、咳嗽、咳血、胸悶等癥狀。

    事故原因分析：生產管理不嚴謹，投入料的量、反應的時間均設有嚴格控制和一定規范，加料有隨意性。同時現場作業場所和生產設備無事故警報救援裝置和緊急防患措施，發生氯化氫泄漏后操作工沒有采取任何措施即逃離現場，因附近的其他生產員工茫然不知，以致造成無關人員多人發生氯化氫中毒。

    實例2  1988年2月22日，上海某洗滌劑廠“209”車間烯氯工段，因一名操作工違反操作規程，在規定時間內過量地將三氯化磷注入油堿中，引起罐內劇烈反應，大量氯化氫氣體冒出，致使附近車間及浴室的9名工人不同程度吸入氯化氫氣體，引起不同程度的氯化氫中毒。

    事故原因分析：主要是廠方管理制度混亂，勞動安全衛生制度規定形同虛設，對職工上崗前技術和安全衛生教育不重視，職工不嚴格執行工藝規程，最終危及職工健康。

    實例3  1987年7月8日上午9時30分，上海某電化廠按計劃，由中試室、三車間啟動F11試產裝置。當班反應工陳某啟動上3號反應釜，試驗工徐某、高某啟動氯化氫分離和中和工序，情況均屬正常。運轉到下午1時55分，因上3號反應釜內夾套腐蝕，反應釜中約150公斤五氯化銻催化劑及氟致冷劑、少量氟化氫、四氯化碳漏入蒸汽夾套內，遇水分解產生大量氯化氫氣體，從回汽水管中溢出。在場人員思想比較松懈，未采取措施，直到造成氣體積聚，白茫茫一片，在操作室內的15名操作和試驗人員被困，吸入氯化氫等混合氣體。后這些人員被救往醫院，作進一步觀察治療。

    事故原因分析：反應釜的蒸汽夾套腐蝕留下事故隱患，試生產時未對生產設備進行全面檢查，思想上對氯化氫泄漏估計不足。