(一)事故概況

　　焦作電廠總裝機容量為6臺200MW(通過改造后為220MW)機組，均系哈爾濱鍋爐廠生產(chǎn)的超高壓一次中間再熱單汽包自然循環(huán)煤粉爐配東方汽輪發(fā)電機，額定蒸發(fā)量670t/h，工作壓力12. 7MPa，過熱蒸汽溫度540℃。其中4號鍋爐型號為HG670/140-10，1985年9月制造，1986年11月25日投人生產(chǎn)，至今共進行了5次大修；已累計運行了近11萬小時，機組啟停179次。

　　鍋爐水冷壁管材質(zhì)為St5.8／III，規(guī)格為φ60mm×6.5mm，膜式管壁形式。該爐在運行中監(jiān)察人員發(fā)現(xiàn)汽包水位急劇下降，在給水流量遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于蒸發(fā)量的情況下仍無法維持水位，隨即停爐檢查。檢查發(fā)現(xiàn)水冷壁后墻折焰角上斜坡左數(shù)第59根管，在距下彎頭(折焰角)約1.6m處爆管，爆口長176mm，寬17mm；管內(nèi)壁有垢及腐蝕；爆口邊緣鋒利，有明顯機械拉伸變形現(xiàn)象。

　　(二)事故原因分析

　　1. 折焰角結(jié)構(gòu)不太合理，斜坡傾角不太適合水循環(huán)特性，造成汽水混合物在折焰角斜坡處，含汽率較大且傾斜流動很容易產(chǎn)生沿管子橫截面汽水分布不均，上部含汽較多，甚至可能出現(xiàn)汽水分層，使?fàn)t內(nèi)側(cè)(迎火側(cè))管壁不能得到充分的冷卻而超溫。

　　2. 汽水中的污物被蒸汽帶到上部附在管子迎火側(cè)的內(nèi)壁，在高溫下對管子產(chǎn)生腐蝕，使管子內(nèi)部形成較深的溝槽。根據(jù)管子內(nèi)壁溝槽表面存在氧化層、有麻點這一現(xiàn)象，也可以判定是管壁溫度較高、汽水腐蝕所致。

　　3. 熱負(fù)荷較高是產(chǎn)生這一現(xiàn)象的另一重要因素，在較高的熱負(fù)荷作用下，管子壁溫，特別是頂點壁溫會有較大的升高，電廠燃煤揮發(fā)分較低，運行中容易產(chǎn)生火焰上移、折焰角處煙溫升高、熱負(fù)荷偏大，加劇溝槽現(xiàn)象的發(fā)展。

　　(三)預(yù)防同類事故的措施

　　1. 關(guān)于折焰角結(jié)構(gòu)不太合理問題，建議鍋爐廠對該部位的管子進行水循環(huán)模擬試驗，以便解決和改進。

　　2. 鍋爐運行中要保持正常、穩(wěn)定的燃燒，特別是火焰中心不能上移。