1 氧化

　　如氨氧化制硝酸、甲苯氧化制苯甲酸、乙烯氧化制環氧乙烷等。

　　(1)氧化的火災危險性

　　①氧化反應需要加熱，但反應過程又是放熱反應，特別是催化氣相反應，一般都是在250～600℃的高溫下進行，這些反應熱如不及時移去，將會使溫度迅速升高甚至發生爆炸。

　　②有的氧化，如氨、乙烯和甲醇蒸氣在空中的氧化，其物料配比接近于爆炸下限，倘若配比失調，溫度控制不當，極易爆炸起火。

　　③被氧化的物質大部分是易燃易爆物質。如乙烯氧化制取環氧乙烷中，乙烯是易燃氣體，爆炸極限為2．7％～34％，自燃點為450℃；甲苯氧化制取苯甲酸中，甲苯是易燃液體，其蒸氣易與空氣形成爆炸性混合物，爆炸極限為1．2％～7％；甲醇氧化制取甲醛中，甲醇是易燃液體，其蒸氣與空氣的爆炸極限是6％～36．5％。

　　④氧化劑具有很大的火災危險性。如氯酸鉀，高錳酸鉀、鉻酸酐等都屬于氧化劑，如遇高溫或受撞擊、摩擦以及與有機物、酸類接觸，皆能引起著火爆炸；有機過氧化物不僅具有很強的氧化性，而且大部分是易燃物質，有的對溫度特別敏感，遇高溫則爆炸。

　　⑤氧化產品有些也具有火災危險性。如環氧乙烷是可燃氣體；硝酸雖是腐蝕性物品，但也是強氧化劑；含36．7％的甲醛水溶液是易燃液體，其蒸氣的爆炸極限為7．7％～73％。另外，某些氧化過程中還可能生成危險性較大的過氧化物，如乙醛氧化生產醋酸的過程中有過醋酸生成，過醋酸是有機過氧化物，性質極度不穩定，受高溫、摩擦或撞擊便會分解或燃燒。

　　(2)氧化過程的防火措施

　　①氧化過程中如以空氣或氧氣作氧化劑時，反應物料的配比(可燃氣體和空氣的混合比例)應嚴格控制在爆炸范圍之外。空氣進入反應器之前，應經過氣體凈化裝置，消除空氣中的灰塵、水汽、油污以及可使催化劑活性降低或中毒的雜質，以保持催化劑的活性，減少著火和爆炸的危險。

　　②氧化反應接觸器有臥式和立式兩種，內部填裝有催化劑。一般多采用立式，因為這種形式催化劑裝卸方便，而且安全。在催化氧化過程中，對于放熱反應，應控制適宜的溫度、流量，防止超溫、超壓和混合氣處于爆炸范圍之內。

　　③為了防止接觸器在萬一發生爆炸或著火時危及人身和設備安全，在反應器前和管道上應安裝阻火器，以阻止火焰蔓延，防止回火，使著火不致影響其他系統。為了防止接觸器發生爆炸，接觸器應有泄壓裝置，并盡可能采用自動控制或調節以及報警聯鎖裝置。

　　④使用硝酸、高錳酸鉀等氧化劑時，要嚴格控制加料速度，防止多加、錯加，固體氧化劑應粉碎后使用，最好呈溶液狀態使用，反應中要不間斷攪拌，嚴格控制反應溫度，決不許超過被氧化物質的自燃點。

　　⑤使用氧化劑氧化無機物時，如使用氯酸鉀氧化生成鐵藍顏料，應控制產品烘干溫度不超過其著火點，在烘干之前應用清水洗滌產品，將氧化劑徹底除凈，以防止未完全反應的氯酸鉀引起已烘干的物料起火。有些有機化合物的氧化，特別是在高溫下的氧化，在設備及管道內可能產生焦狀物，應及時清除，以防自燃。

　　⑥氧化反應使用的原料及產品，應按有關危險品的管理規定，采取相應的防火措施，如隔離存放、遠離火源、避免高溫和日曬、防止摩擦和撞擊等。如是電介質的易燃液體或氣體，應安裝導除靜電的接地裝置。

　　⑦在設備系統中宜設置氮氣、水蒸氣滅火裝置，以便能及時撲滅火災。

　　2 還原

　　如硝基苯在鹽酸溶液中被鐵粉還原成苯胺、鄰硝基苯甲醚在堿性溶液中被鋅粉還原成鄰氨基苯甲醚、使用保險粉、硼氫化鉀、氫化鋰鋁等還原劑進行還原等。

　　還原過程的危險性分析及防火要求：

　　(1)無論是利用初生態還原，還是用催化劑把氫氣活化后還原，都有氫氣存在(氫氣的爆炸極限為4％—75％)，特別是催化加氫還原，大都在加熱、加壓條件下進行，如果操作失誤或因設備缺陷有氫氣泄漏，極易與空氣形成爆炸性混合物，如遇著火源即會爆炸。所以，在操作過程中要嚴格控制溫度、壓力和流量；車間內的電氣設備必須符合防爆要求。電線及電線接線盒不宜在車間頂部敷設安裝；廠房通風要好，應采用輕質屋頂、設置天窗或風帽，以使氫氣及時逸出；反應中產生的氫氣可用排氣管導出車間屋項，并高于屋脊2m以上，經過阻火器向外排放；加壓反應的設備應配備安全閥，反應中產生壓力的設備要裝設爆破片；安裝氫氣檢測和報警裝置。

　　(2)還原反應中所使用的催化劑雷氏鎳吸潮后在空氣中有自燃危險，即使沒有著火源存在，也能使氫氣和空氣的混合物引燃形成著火爆炸。因此，當用它們來活化氫氣進行還原反應時，必須先用氮氣置換反應器內的全部空氣，并經過測定證實含氧量降到標準后，才可通人氫氣；反應結束后應先用氮氣把反應器內的氫氣置換干凈，才可打開孔蓋出料，以免外界空氣與反應器內的氫氣相遇，在雷氏鎳自燃的情況下發生著火爆炸，雷氏鎳應當儲存于酒精中，鈀碳回收時應用酒精及清水充分洗滌，過濾抽真空時不得抽得太干，以免氧化著火。

　　(3)固體還原劑保險粉、硼氫化鉀、氫化鋁鋰等都是遇濕易燃危險品，其中保險粉遇水發熱，在潮濕空氣中能分解析出硫，硫蒸氣受熱具有自燃的危險，且保險粉本身受熱到190℃也有分解爆炸的危險；硼氫化鉀(鈉)在潮濕空氣中能自燃，遇水或酸即分解放出大量氫氣，同時產生高熱，可使氫氣著火而引起爆炸事故；氫化鋰鋁是遇濕危險的還原劑，務必要妥善保管，防止受潮。保險粉用于溶解使用時，要嚴格控制溫度，可以在開動攪拌的情況下，將保險粉分批加入水中，待溶解后再與有機物接觸反應；當使用硼氫化鈉(鉀)作還原劑時，在工藝過程中調解酸、堿度時要特別注意，防止加酸過快、過多；當使用氫化鋁鋰作還原劑時，要特別注意，必須在氮氣保護下使用，平時浸沒于煤油中儲存。前面所述的還原劑，遇氧化劑會猛烈發生反應，產生大量熱量，具有著火爆炸的危險，故不得與氧化劑混存。

　　(4)還原反應的中間體，特別是硝基化合物還原反應的中間體，亦有一定的火災危險，例如，在鄰硝基苯甲醚還原為鄰氨基苯甲醚的過程中，產生氧化偶氮苯甲醚，該中間體受熱到150℃能自燃。苯胺在生產中如果反應條件控制不好，可生成爆炸危險性很大的環己胺。所以在反應操作中一定要嚴格控制各種反應參數和反應條件。

　　(5)開展技術革新，研究采用危險性小、還原效率高的新型還原劑代替火災危險性大的還原劑。例如采用硫化鈉代替鐵粉還原，可以避免氫氣產生，同時還可消除鐵泥堆積的問題。

　　3 硝化

　　硝化通常是指在有機化合物分子中引入硝基(—NO2)，取代氫原子而生成硝基化合物的反應。如甲苯硝化生產梯恩梯(TNT)、苯硝化制取硝基苯、甘油硝化制取硝化甘油等。

　　硝化過程的火災危險性主要是：

　　(1)硝化是一個放熱反應，引入一個硝基要放熱152．2～153 kJ／mol，所以硝化需要降溫條件下進行。在硝化反應中，倘若稍有疏忽，如中途攪拌停止、冷卻水供應不良、加料速度過快等，都會使溫度猛增、混酸氧化能力加強，并有多硝基物生成，容易引起著火和爆炸事故。

　　(2)硝化劑具有氧化性，常用硝化劑濃硝酸、硝酸、濃硫酸、發煙硫酸、混合酸等都具有較強的氧化性、吸水性和腐蝕性。它們與油脂、有機物，特別是不飽和的有機化合物接觸即能引起燃燒；在制備硝化劑時，若溫度過高或落入少量水，會促使硝酸的大量分解和蒸發，不僅會導致設備的強烈腐蝕，還可造成爆炸事故。

　　(3)被硝化的物質大多易燃，如苯、甲苯、甘油(丙三醇)、脫酯棉等，不僅易燃，有的還兼有毒性，如使用或儲存管理不當，很易造成火災。

　　(4)硝化產品大都有著火爆炸的危險性，特別是多硝基化合物和硝酸酯，受熱、摩擦、撞擊或接觸著火源，極易發生爆炸或著火。

　　4 電解

　　電流通過電解質溶液或熔融電解質時，在兩個極上所引起的化學變化稱為電解。電解在工業上有著廣泛的作用。許多有色金屬(鈉、鉀、鎂、鉛等)和稀有金屬(鋯、鉿等)冶煉，金屬銅、鋅、鋁等的精煉；許多基本化學工業產品(氫、氧、氯、燒堿、氯酸鉀、過氧化氫等)的制備，以及電鍍、電拋光、陽極氧化等，都是通過電解來實現的。

　　如食鹽水電解生產氫氧化鈉、氫氣、氯氣，電解水制氫等。食鹽水電解過程中的危險性分析與防火要點：

　　(1)鹽水應保證質量 鹽水中如含有鐵雜質，能夠產生第二陰極而放出氫氣；鹽水中帶入銨鹽，在適宜的條件下(pH<4．5時)，銨鹽和氯作用可生成氯化銨，氯作用于濃氯化銨溶液還可生成黃色油狀的三氯化氮。

　　3C12+NH4Cl——4HCl+NCl3

　　三氯化氮是一種爆炸性物質，與許多有機物接觸或加熱至90℃以上以及被撞擊，即發生劇烈地分解爆炸。爆炸分解式如下：

　　2NCl3——N2+3C12

　　因此鹽水配制必須嚴格控制質量，尤其是鐵、鈣、鎂和無機銨鹽的含量。一般要求Mg2+<2mg／L，Ca2+<6mg／L，SO42-<5mg／L。應盡可能采取鹽水純度自動分析裝置，這樣可以觀察鹽水成分的變化，隨時調節碳酸鈉、苛性鈉、氯化鋇或丙烯酸胺的用量。

　　(2)鹽水添加高度應適當 在操作中向電解糟的陽極室內添加鹽水，如鹽水液面過低，氫氣有可能通過陰極網滲入到陽極室內與氯氣混合；若電解槽鹽水裝得過滿，在壓力下鹽水會上漲，因此，鹽水添加不可過少或過多，應保持一定的安全高度。采用鹽水供料器應間斷供給鹽水，以避免電流的損失，防止鹽水導管被電流腐蝕(目前多采用膠管)。

　　(3)防止氫氣與氯氣混合 氫氣是極易燃燒的氣體，氯氣是氧化性很強的有毒氣體，一旦兩種氣體混合極易發生爆炸，當氯氣中含氫量達到5％以上，則隨時可能在光照或受熱情況下發生爆炸。造成氫氣和氯氣混合的原因主要是：陽極室內鹽水液面過低；電解槽氫氣出口堵塞，引起陰極室壓力升高；電解槽的隔膜吸附質量差；石棉絨質量不好，在安裝電解槽時碰壞隔膜，造成隔膜局部脫落或者送電前注入的鹽水量過大將隔膜沖壞，以及陰極室中的壓力等于或超過陽極室的壓力時，就可能使氫氣進入陽極室等，這些都可能引起氯氣中含氫量增高。此時應對電解槽進行全面檢查，將單槽氯含氫濃度控制在2％以下，總管氯含氫濃度控制在0．4％以下。

　　(4)嚴格電解設備的安裝要求 由于在電解過程中氫氣存在，故有著火爆炸的危險，所以電解槽應安裝在自然通風良好的單層建筑物內，廠房應有足夠的防爆泄壓面積。

　　(5)掌握正確的應急處理方法 在生產中當遇突然停電或其他原因突然停車時，高壓閥不能立即關閉，以免電解槽中氯氣倒流而發生爆炸。應在電解槽后安裝放空管，以及時減壓，并在高壓閥門上安裝單向閥，以有效地防止跑氯，避免污染環境和帶來火災危險。

　　5 聚合

　　將若干個分子結合為一個較大的組成相同而分子量較高的化合物的反應過程為聚合。

　　如氯乙烯聚合生產聚氯乙烯塑料、丁二烯聚合生產順丁橡膠和丁苯橡膠等。

　　聚合按照反應類型可分為加成聚合和縮合聚合兩大類；按照聚合方式又可分為本體聚合、懸浮聚合、溶液聚合和乳液聚合、縮合聚合五種。

　　(1)本體聚合

　　本體聚合是在沒有其他介質的情況下(如乙烯的高壓聚合、甲醛的聚合等)，用浸在冷卻劑中的管式聚合釜(或在聚合釜中設盤管、列管冷卻)進行的一種聚合方法。這種聚合方法往往由于聚合熱不易傳導散出而導致危險。例如在高壓聚乙烯生產中，每聚合1公斤乙烯會放出3．8MJ的熱量，倘若這些熱量未能及時移去，則每聚合1％的乙烯，即可使釜內溫度升高12～13℃，待升高到一定溫度時，就會使乙烯分解，強烈放熱，有發生暴聚的危險。一旦發生暴聚，則設備堵塞，壓力驟增，極易發生爆炸。

　　(2)溶液聚合

　　溶液聚合是選擇一種溶劑，使單體溶成均相體系，加入催化劑或引發劑后，生成聚合物的一種聚合方法。這種聚合方法在聚合和分離過程中，易燃溶劑容易揮發和產生靜電火花。

　　(3)懸浮聚合

　　懸浮聚合是用水作分散介質的聚合方法。它是利用有機分散劑或無機分散劑，把不溶于水的液態單體，連同溶在單體中的引發劑經過強烈攪拌，打碎成小珠狀，分散在水中成為懸浮液，在極細的單位小珠液滴(直徑為0．1um)中進行聚合，因此又叫珠狀聚合。這種聚合方法在整個聚合過程中，如果沒有嚴格控制工藝條件，致使設備運轉不正常，則易出現溢料，如若溢料，則水分蒸發后未聚合的單體和引發劑遇火源極易引發著火或爆炸事故。

　　(4)乳液聚合

　　乳液聚合是在機械強烈攪拌或超聲波振動下，利用乳化劑使液態單體分散在水中(珠滴直徑0．001～0．01um)，引發劑則溶在水里而進行聚合的一種方法。這種聚合方法常用無機過氧化物(如過氧化氫)作引發劑，如若過氧化物在介質(水)中配比不當，溫度太高，反應速度過快，會發生沖料，同時在聚合過程中還會產生可燃氣體。

　　(5)縮合聚合

　　縮合聚合也稱縮聚反應，是具有兩個或兩個以上功能團的單體相互縮合，并析出小分子副產物而形成聚合物的聚合反應。縮合聚合是吸熱反應，但由于溫度過高，也會導致系統的壓力增加，甚至引起爆裂，泄漏出易燃易爆的單體。

　　6 催化

　　催化反應是在催化劑的作用下所進行的化學反應。例如氮和氫合成氨，由二氧化硫和氧合成三氧化硫，由乙烷和氧合成環氧乙烷等都是屬于催化反應。

　　催化的火災危險性：

　　(1)反應操作 在催化過程中若催化劑選擇的不正確或加入不適量，易形成局部反應激烈；另外，由于催化大多需在一定溫度下進行，若散熱不良、溫度控制不好等，很容易發生超溫爆炸或著火事故。

　　(2)催化產物 在催化過程中有的產生氯化氫，氯化氫有腐蝕和中毒危險；有的產生硫化氫，則中毒危險更大，且硫化氫在空氣中的爆炸極限較寬(4．3％～45．5％)，生產過程中還有爆炸危險；有的催化過程產生氫氣，著火爆炸的危險更大，尤其在高壓下，氫的腐蝕作用可使金屬高壓容器脆化，從而造成破壞性事故。

　　(3)原料氣 原料氣中某種能與催化劑發生反應的雜質含量增加，可能成為爆炸危險物，這是非常危險的。例如，在乙烯催化氧化合成乙醛的反應中，由于催化劑體系中常含有大量的亞銅鹽，若原料氣中含乙炔過高，則乙炔就會與亞銅鹽反應生成乙炔銅。乙炔銅為紅色沉淀，是一種極敏感的爆炸物，自燃點在260～270℃之間，干燥狀態下極易爆炸，在空氣作用下易氧化成暗黑色，并易于起火。

　　7 裂化

　　裂化有時又稱裂解，是指有機化合物在高溫下分子發生分解的反應過程。裂化可分為熱裂化、催化裂化、加氫裂化三種類型。

　　(1)熱裂化

　　熱裂化在高溫高壓下進行，裝置內的油品溫度一般超過其自燃點，若漏出油品會立即起火；熱裂化過程中產生大量的裂化氣，且有大量氣體分餾設備，若漏出氣體，會形成爆炸性氣體混合物，遇加熱爐等明火，有發生爆炸的危險。在煉油廠各裝置中，熱裂化裝置發生的火災次數是較多的。

　　(2)催化裂化

　　催化裂化一般在較高溫度(460～520℃)和0．1～0．2MPa壓力下進行，火災危險性較大。若操作不當，再生器內的空氣和火焰進入反應器中會引起惡性爆炸。U形管上的小設備和小閥門較多，易漏油著火。在催化裂化過程中還會產生易燃的裂化氣，以及在燒焦活化催化劑不正常時，還可能出現可燃的一氧化碳氣體。

　　(3)加氫裂化

　　由于加氫裂化使用大量氫氣，而且反應溫度和壓力都較高，在高壓下鋼與氫氣接觸，鋼材內的碳分子易被氫氣所奪取，使碳鋼硬度增大而降低強度，產生氫脆，如設備或管道檢查或更換不及時，就會在高壓(10～15MPa)下發生設備爆炸。另外，加氫是強烈的放熱反應，反應器必須通冷氫以控制溫度。因此，要加強對設備的檢查，定期更換管道、設備，防止氫脆造成事故；加熱爐要平穩操作，防止設備局部過熱，防止加熱爐的爐管燒穿或者高溫管線、反應器漏氣而引起著火。

　　8 氯化

　　以氯原子取代有機化合物中氫原子的過程稱為氯化。如由甲烷制甲烷氯化物、苯氯化制氯苯等。常用的氯化劑有：液態或氣態氯、氣態氯化氫和各種濃度的鹽酸、磷酸氯(三氯氧化磷)、三氯化磷(用來制造有機酸的酰氯)、硫酰氯(二氯硫酰)、次氯酸酯等。

　　氯化過程危險性分析與防火要點：

　　(1)氯化反應的火災危險性主要決定于被氯化物質的性質及反應過程的條件。反應過程中所用的原料大多是有機易燃物和強氧化劑，如甲烷、乙烷、苯、酒精、天然氣、甲苯、液氯等。如生產1t甲烷氯化物需要2006m3甲烷、6960kg液氯，生產過程中同樣具有著火爆炸危險。所以，應嚴格控制各種著火源，電氣設備應符合防火防爆要求。

　　(2)氯化反應中最常用的氯化劑是液態或氣態的氯。氯氣本身毒性較大，氧化性極強，儲存壓力較高，一旦泄漏是很危險的。所以貯罐中的液氯在進入氯化器使用之前，必須先進人蒸發器使其氣化。在一般情況下不準把儲存氯氣的氣瓶或槽車當貯罐使用，因為這樣有可能使被氯化的有機物質倒流進氣瓶或槽車引起爆炸。對于一般氯化器應裝設氯氣緩沖罐，防止氯氣斷流或壓力減小時形成倒流。

　　(3)氯化反應是一個放熱過程，尤其在較高溫度下進行氯化，反應更為劇烈。例如在環氧氯丙烷生產中，丙烯需預熱至3000℃左右進行氯化，反應溫度可升至500℃，在這樣高的溫度下，如果物料泄漏就會造成著火或引起爆炸。因此，一般氯化反應設備必須有良好的冷卻系統，并嚴格控制氯氣的流量，以免因流量過快，溫度劇升而引起事故。

　　(4)由于氯化反應幾乎都有氯化氫氣體生成，因此所用的設備必須防腐蝕，設備應保證嚴密不漏。因為氯化氫氣體易溶于水中，通過增設吸收和冷卻裝置就可以除去尾氣中絕大部分氯化氫。

　　9 重氮化

　　重氮化是使芳伯胺變為重氮鹽的反應。通常是把含芳胺的有機化合物在酸性介質中與亞硝酸鈉作用，使其中的胺基(－NH2)轉變為重氮基(－N＝N－)的化學反應。如二硝基重氮酚的制取等。

　　重氮化的火災危險性分析：

　　(1)重氮化反應的主要火災危險性在于所產生的重氮鹽，如重氮鹽酸鹽(C6H5N2Cl)、重氮硫酸鹽(C6H5N2H504)，特別是含有硝基的重氮鹽，如重氮二硝基苯酚[(NO2)2N2C6H2OH]等，它們在溫度稍高或光的作用下，即易分解，有的甚至在室溫時亦能分解。一般每升高10℃，分解速度加快兩倍。在干燥狀態下，有些重氮鹽不穩定，活力大，受熱或摩擦、撞擊能分解爆炸。含重氮鹽的溶液若灑落在地上、蒸汽管道上，干燥后亦能引起著火或爆炸。在酸性介質中，有些金屬如鐵、銅、鋅等能促使重氮化合物激烈地分解，甚至引起爆炸。

　　(2)作為重氮劑的芳胺化合物都是可燃有機物質，在一定條件下也有著火和爆炸的危險。

　　(3)重氮化生產過程所使用的亞硝酸鈉是無機氧化劑，于175℃時分解能與有機物反應發生著火或爆炸。亞硝酸鈉并非氧化劑，所以當遇到比其氧化性強的氧化劑時，又具有還原性，故遇到氯酸鉀、高錳酸鉀、硝酸銨等強氧化劑時，有發生著火或爆炸的可能。

　　(4)在重氮化的生產過程中，若反應溫度過高、亞硝酸鈉的投料過快或過量，均會增加亞硝酸的濃度，加速物料的分解，產生大量的氧化氮氣體，有引起著火爆炸的危險。

　　10 烷基化

　　烷基化(亦稱烴化)，是在有機化合物中的氮、氧、碳等原子上引入烷基R—的化學反應。引入的烷基有甲基(－CH3)、乙基(－C2H5)、丙基(－C3H7)、丁基(－C4H9)等。

　　烷基化常用烯烴、鹵化烴、醇等能在有機化合物分子中的碳、氧、氮等原子上引入烷基的物質作烷基化劑。如苯胺和甲醇作用制取二甲基苯胺。

　　烷基化的火災危險性：

　　(1)被烷基化的物質大都具有著火爆炸危險。如苯是甲類液體，閃點－11℃，爆炸極限1．5％～9．5％；苯胺是丙類液體，閃點71℃，爆炸極限1．3％～4．2％。

　　(2)烷基化劑一般比被烷基化物質的火災危險性要大。如丙烯是易燃氣體，爆炸極限2％～11％；甲醇是甲類液體，閃點7℃，爆炸極限6％～36．5％；十二烯是乙類液體，閃點35℃，自燃點220℃。

　　(3)烷基化過程所用的催化劑反應活性強。如三氯化鋁是忌濕物品，有強烈的腐蝕性，遇水或水蒸汽分解放熱，放出氯化氫氣體，有時能引起爆炸，若接觸可燃物，則易著火；三氯化磷是腐蝕性忌濕液體，遇水或乙醇劇烈分解，放出大量的熱和氯化氫氣體，有極強的腐蝕性和刺激性，有毒，遇水及酸(主要是硝酸、醋酸)發熱、冒煙，有發生起火爆炸的危險。

　　(4)烷基化反應都是在加熱條件下進行，如果原料、催化劑、烷基化劑等加料次序顛倒、速度過快或者攪拌中斷停止，就會發生劇烈反應，引起跑料，造成著火或爆炸事故。

　　(5)烷基化的產品亦有一定的火災危險。如異丙苯是乙類液體，閃點35．5℃，自燃點434℃，爆炸極限0．68％～4．2％；二甲基苯胺是丙類液體，閃點61℃，自燃點371℃；烷基苯是丙類液體，閃點127℃。

　　11 磺化

　　磺化是在有機化合物分子中引入磺(酸)基(－SO3H)的反應。常用的磺化劑有發煙硫酸、亞硫酸鈉、亞硫酸鉀、三氧化硫等。如用硝基苯與發煙硫酸生產間氨基苯磺酸鈉，鹵代烷與亞硫酸鈉在高溫加壓條件下生成磺酸鹽等均屬磺化反應。

　　磺化過程危險性分析：

　　(1)三氧化硫是氧化劑，遇比硝基苯易燃的物質時會很快引起著火；另外，三氧化硫的腐蝕性很弱，但遇水則生成硫酸，同時會放出大量的熱，使反應溫度升高，不僅會造成沸溢或使磺化反應導致燃燒反應而起火或爆炸，還會因硫酸具有很強的腐蝕性，增加了對設備的腐蝕破壞。

　　(2)由于生產所用原料苯、硝基苯、氯苯等都是可燃物，而磺化劑濃硫酸、發煙硫酸(三氧化硫)、氯磺酸都是氧化性物質，且有的是強氧化劑，所以二者相互作用的條件下進行磺化反應是十分危險的，因為已經具備了可燃物與氧化劑作用發生放熱反應的燃燒條件。這種磺化反應若投料順序顛倒、投料速度過快、攪拌不良、冷卻效果不佳等，都有可能造成反應溫度升高，使磺化反應變為燃燒反應，引起著火或爆炸事故。

　　(3)磺化反應是放熱反應，若在反應過程中得不到有效地冷卻和良好的攪拌，都有可能引起反應溫度超高，以至發生。