8.1焊接
8.1.1
焊接welding
通過加熱或加壓，或兩者并用，并且用或不用填充材料，使工件達到結合的一種方法。
8.1.2
焊接方法weldingprocess
指特定的焊接方法，如埋弧焊、氣體保護焊等，其含義包括該方法涉及的冶金、電、物理、化學及力學原則等內容。
8.1.3
熔焊fusionwelding
將待焊處的母材金屬熔化以形成焊縫的焊接方法，也叫熔化焊。
8.1.4
手工焊manualwelding
手持焊炬、焊槍或焊鉗進行操作的焊接方法。
8.1.5
堆焊surfacing
為增大或恢復焊件尺寸，或使焊件表面獲得具有特殊性能的熔敷金屬而進行的焊接。
在美國焊接協會(AWS)中單為增大或恢復尺寸的堆焊稱為熔敷堆焊(buildup)，為滿足耐熱、耐蝕的堆焊稱為復層堆焊(cladding)，為滿足耐磨要求的堆焊稱為耐磨堆焊(hardfacing)，為調整表面成分起隔離作用的稱為隔離層堆焊(buttering)。
[NextPage]
8.1.6
氣焊oxyfuelgaswelding
利用氣體火焰作熱源的焊接法。最常用的是氧乙炔焊。
8.1.7
自動焊automaticwelding
用自動焊接裝置完成全部焊接操作的焊接方法。
8.1.8
電弧焊arcwelding
利用電弧作為熱源的熔焊方法。
8.1.9
碳弧焊carbonarcwelding
利用碳棒作電極進行焊接的電弧焊方法。
8.1.10
藥芯焊絲電弧焊fluxcoredarcwelding
依靠藥芯焊絲在高溫時反應形成的熔渣和氣體保護焊接區進行焊接的方法，也有另加保護氣體的。
8.1.11
埋弧焊submergedarcwelding
電弧在焊劑層下燃燒進行焊接的方法。
8.1.12
氣體保護電弧焊gasmetalarcwelding(GMAW)
用外加氣體作為電弧介質并保護電弧和焊接區的電弧焊，簡稱氣體保護焊。
8.1.13
惰性氣體保護焊inert-gaswelding；inertgasshieldedarcwelding
使用惰性氣體作為保護氣體的氣體保護焊。
8.1.14
鎢極惰性氣體保護焊gastungstenarcwelding(GTAW)
使用純鎢或活化鎢(釷鎢、鈰鎢等)電極的惰性氣體保護焊。
8.1.15
熔化極惰性氣體保護焊metalinert-gaswelding
使用熔化電極的惰性氣體保護焊。
8.1.16
混合氣體保護焊mixedgaswelding
由兩種或兩種以上氣體，按一定比例組成的混合氣體作為保護氣體的氣體保護焊。
8.1.17
氬弧焊argonshieldedarcwelding
使用氬氣作為保護氣體的氣體保護焊。
8.1.18
脈沖氬弧焊argonshieldedarcwelding-pulsedarc
利用基值電流保持主電弧的電離通道，并周期性地加一同極性高峰值脈沖電流產生脈沖電弧，以熔化金屬并控制熔滴過渡的氬弧焊。
8.1.19
鎢極脈沖氬弧焊gastungstenarcwelding-pulsedarc
使用鎢極的脈沖氬弧焊。
8.1.20
熔化極脈沖氬弧焊gasmetalarcwelding-pulsedarc
使用熔化電極的脈沖氬弧焊。
8.1.21
等離子弧焊plasmaarcwelding(PAW)
借助水冷噴嘴對電弧的拘束作用，獲得較高能量密度的等離子弧進行焊接的方法。
8.1.22
電渣焊electroslagwelding
利用電流通過液體熔渣所產生的電阻熱進行焊接的方法。根據使用的電極形狀，可分為絲極電渣焊、板極電渣焊和熔嘴電渣焊等。
8.1.23
電子束焊electronbeamwelding
利用加速和聚焦的電子束轟擊置于真空或非真空中的焊件所產生的熱能進行焊接的方法。
8.1.24
激光焊laserbeamwelding
以聚焦的激光束作為能源轟擊焊件所產生的熱量進行焊接的方法。
8.1.25
窄間隙焊narrowgapwelding
厚板對接接頭，焊前不開坡口或只開小角度坡口，并留有窄而深的間隙，采用氣體保護焊或埋弧焊的多層焊完成整條焊縫的高效率焊接法。
8.126
摩擦焊frictionwelding
使一個不轉動的部件與一個轉動的部件在恒定或逐漸增加的壓力下保持接觸，直到接觸面達到焊接溫度，然后停止轉動，使部件焊接在一起。
8.1.27
電阻焊resistantwelding
將兩個焊件組合后置于兩電極之間，施以壓力并通以電流，利用焊接表面的接觸電阻熱進行焊接。
8.1.28
釬焊brazing
采用比母材熔點低的金屬材料作釬料，將焊件和釬料加熱到高于釬料熔點，低于母材熔點溫度，利用液態釬料潤濕母材填充接頭間隙并與母材相互擴散實現連接焊件的方法。
8.1.29
補焊(返修焊)repairwelding
為修補部件(鑄件、鍛件、機械加工件或焊接結構件)的缺陷而進行的焊接。
8.1.30
母材金屬basemetal；parentmetal
被焊接的金屬材料的統稱。
8.1.31
接頭joint
由兩個或兩個以上部件要用焊接組合或已經焊合的接點。檢驗接頭性能應考慮焊縫、熔合區、熱影響區甚至母材等不同部位的相互影響。
8.1.32
對接接頭buttjoint
兩部件表面構成大于或等于1350，小于或等于1800夾角的接頭。
8.1.33
角接接頭cornerjoint
兩部件端部構成大于300，小于1350夾角的接頭。
8.1.34
T型接頭T-joint
一部件之端面與另一部件表面構成直角或近似直角的接頭。
8.1.35
搭接接頭lapjoint
兩部件部分重疊構成的接頭。
8.1.36
十字接頭cruciformjoint
三個部件裝配成“十字”形的接頭。
8.1.37
熱影響區heat-affectedzone
焊接或切割過程中，材料因受熱(但未熔化)的影響而發生金相組織和力學性能變化的區域。
8.1.38
過熱區overheatedzone
焊接熱影響區中，具有過熱組織或晶粒顯著粗大的區域。
8.1.39
熔合區bondarea
焊縫與母材交接的過渡區，即熔合線處微觀顯示的母材半熔化區。
8.1.40
熔合線(熔化線)weldinterface
焊接接頭橫截面上，宏觀腐蝕所顯示的焊縫輪廓線。
8.1.41
焊縫weld
焊件經焊接后所形成的結合部分。
8.1.42
對接焊縫buttweld
在焊件的坡口面間或一零件的坡口面與另一零件表面間焊接的焊縫。
8.1.43
角焊縫filletweld
沿兩直角或近直角零件的交線所焊接的焊縫。
8.1.44
焊趾weldtoe
焊縫表面與母材的交界處。
8.1.45
焊腳filletweldleg
角焊縫的橫截面中，從一個直角面上的焊趾到另一個直角面表面的最小距離。
8.1.46
余高weldreinforcement
超出母材表面連線上面的那部分焊縫金屬的最大高度。
8.1.47
焊根weldroot
焊縫背面與母材的交界處。
8.1.48
焊縫區weldzone
焊縫及其臨近區域的總稱。
8.1.49
焊縫金屬weldmetal
構成焊縫的金屬。一般指熔化的母材和填充金屬凝固后形成的那部分金屬。
8.1.50
焊縫金屬區weldmetalarea
在焊接接頭橫截面上測量的焊縫金屬的區域。熔焊時，由焊縫表面和熔合線所包圍的區域。電阻焊時，指焊后形成的熔合部分。
8.1.51
熔敷金屬depositedmetal
完全由填充金屬熔化后所形成的焊縫金屬。
8.1.52
焊接性weldability
材料在限定的施工條件下焊接成按規定設計要求的構件，并滿足預定服役要求的能力。焊接性受材料、焊接方法、構件類型及使用要求四個因素的影響。
8.1.53
碳當量carbonequivalent
把鋼中合金元素(包括碳)的含量按其作用換算成碳的相當含量。可作為評定鋼材焊接性的一種
參考指標。
8.1.54
裂紋敏感性cracksensitivity
金屬材料在焊接時產生裂紋的敏感程度。
8.1.55
焊接工藝weldingprocedure
制造焊件所有有關的加工方法和實施要求，包括焊接準備、材料選用、焊接方法選定、焊接參數、操作、要求等。
8.1.56
焊接工藝評定weldingprocedureassessment
為確保焊接接頭的性能能夠滿足產品設計的要求，按相關的焊接工藝評定規程，對擬定的焊接工藝進行評定的工藝過程。
8.1.57
焊接工藝規范(程)weldingprocedurespecification
制造焊件所有有關的加工和實踐要求的細則文件，可保證由熟練焊工或操作工操作時質量的再現性。
8.1.58
焊接參數weldingparameter
焊接時，為保證焊接質量而選定的各項參數(例如:焊接電流、電弧電壓、焊接速度、線能量等)
的總稱。
8.1.59
焊前預熱preheat
焊接開始前，對焊件的全部(或局部)進行加熱的工藝措施。
8.1.60
預熱溫度preheattemperature
按照焊接工藝的規定，預熱需要達到的溫度。
8.1.61
后熱postheat
焊接后立即對焊件的全部(或局部)進行加熱或保溫，使其緩冷的工藝措施。
8.1.62
后熱溫度postheattemperature
按照焊接工藝的規定，后熱需要達到的溫度。
8.1.63
層間溫度interpasstemperature
多層多道焊時，在施焊后繼焊道之前，其相鄰焊道應保持的溫度。
8.1.64
焊接熱循環weldthermalcycle
在焊接熱源作用下，焊件上某點的溫度隨時間變化的過程。
8.1.65
焊態aswelded
焊接過程結束后，焊件未經任何處理的狀態。
8.1.66
焊后熱處理postweldheattreatment
焊后為改善焊接接頭的組織和性能或消除焊接殘余應力而進行的熱處理。
8.1.67
焊接性試驗weldabilitytest
評定母材焊接性的試驗。例如:焊接裂紋試驗、接頭力學性能試驗、接頭腐蝕試驗等。
8.1.68
焊接應力weldingstress
焊接構件由焊接而產生的內應力。
8.1.69
焊接殘余應力residualstress
焊后工件冷卻到室溫，殘留在焊件內的焊接應力。
8.1.70
焊接變形weldingdeformation
由于焊接加熱和冷卻不均勻而引起的焊件和接頭尺寸和外形上的變化。
8.1.71
焊接殘余變形weldingresidualdeformation
焊后，焊件殘留的變形。
8.1.72
拘束度restraintintensity
衡量焊接接頭剛性大小的一個定量指標。拘束度有拉伸和彎曲兩類。拉伸拘束度是焊接接頭根部間隔產生單位長度彈性位移時，焊縫每單位長度上受力的大小；彎曲拘束度是焊接接頭產生單位彈性彎曲角變形時，焊縫每單位長度上所受彎矩的大小。
8.1.73
焊接材料weldingmrterial
焊接時所消耗的材料(包括焊條、焊絲、焊劑、氣體等)的通稱。
8.1.74
焊條coveredelectrode
涂有藥皮的供手弧焊用的熔化電極。它由藥皮和焊芯兩部分組成。
8.1.75
焊絲weldingwire
焊接時作為填充金屬或同時作為導電體的金屬。
8.1.76
焊芯corewire
焊條中被藥皮包裹的金屬芯。
8.1.77
藥皮coating
壓涂在焊芯表面上的涂料層。
8.1.78
涂料coatingmixture；coatingmaterial
在焊條制造過程中，由各種粉料、粘結劑，按一定比例配制的待壓涂的藥皮原料。
8.1.79
保護氣體shieldinggas
焊接過程中用于保護金屬熔滴、熔池及焊縫區的氣體，使高溫金屬免受外界氣體的侵害。
8.1.80
焊劑flux
焊接時，能夠熔化形成熔渣和氣體，對熔化金屬起保護和冶金處理作用的一種物質。用于埋弧焊的為埋弧焊劑。
8.1.81
熔渣slag
焊接過程中，焊(釬)劑和非金屬夾雜互相熔解，經化學變化形成覆蓋于焊(釬)縫表面非金屬
物質。
8.1.82
焊渣solidifiedslag
焊后覆蓋在焊縫表面上的固態熔渣。
8.1.83
坡口groove
根據設計或工藝需要，在焊件的待焊部位加工并裝配成的一定幾何形狀的溝槽。
8.1.84
火焰氣刨oxygengouging
利用氣割原理在金屬表面上加工溝槽的方法。
8.1.85
碳弧氣刨carbonarccutting
使用石墨棒或碳棒與工件間產生的電弧使金屬熔化，并用壓縮空氣將其吹掉，實現在金屬表面上加工溝槽的方法。
8.2焊接缺陷
8.2.1
焊接缺陷welddefects
焊接過程中在焊接接頭中產生的金屬不連續、不致密或連接不良的現象。
8.2.2
未焊透incompletejointpenetration
焊接時接頭根部未完全熔透的現象。對于對接焊縫也指焊縫深度未達到設計要求的現象。
8.2.3
未熔合incompletefusion；lackoffusion
熔焊時，焊道與母材之間或焊道與焊道之間，未完全熔化結合的部分。
8.2.4
夾渣slaginclusion
焊后殘留在焊縫中的焊渣。
8.2.5
夾雜物inclusion
由于焊接冶金反應產生的，焊后殘留在焊縫金屬中的微觀非金屬雜質(如氧化物、硫化物等)。
8.2.6
氣孔blowhole
焊接時，熔池中的氣泡在凝固時未能逸出而殘留下來所形成的空穴。氣孔可分為密集氣孔、條蟲狀氣孔和針狀氣孔等。
8.2.7
咬邊undercut
由于焊接參數選擇不當，或操作方法不正確，沿焊趾的母材部位產生的溝槽或凹陷。
8.2.8
焊瘤overlap
焊接過程中，熔化金屬流淌到焊縫之外未熔化的母材上所形成的金屬瘤。
8.2.9
燒穿burn-through
焊接過程中，熔化金屬自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷。
8.2.10
塌陷excessivepenetration
單面熔化焊時，由于焊接工藝不當，造成焊縫金屬過量透過背面，而使焊縫正面塌陷，背面凸起的現象。
8.2.11
焊接裂紋weldcrack
在焊接應力及其他致脆因素共同作用下，焊接接頭中局部地區的金屬原子結合力遭到破壞而形成的新界面所產生的縫隙。它具有尖銳的缺口和大的長寬比的特征。
8.2.12
熱裂紋hotcrack
焊接過程中，焊縫和熱影響區金屬冷卻到固相線附近的高溫區產生的焊接裂紋。包括結晶裂紋、
多邊化裂紋和液化裂紋等。
8.2.13
結晶裂紋crystallinecrack
在焊縫金屬結晶后期，由于低熔點共晶形成的液態薄膜削弱了晶粒間的聯結，在稍高于固相線的溫度區間產生的沿奧氏體晶界開裂的裂紋。
8.2.14
多邊化裂紋polygonizationcrack
在固相線以下再結晶溫度區間，由晶格缺陷發生移動和聚集而形成的二次邊界處于低塑性狀態，
在焊接應力作用下產生的沿奧氏體晶界開裂的裂紋。
8.2.15
液化裂紋liquationcrack
在焊接熱循環峰值溫度作用下，在焊接熱影響區和多層焊的層間發生重熔，在固相線以下稍低溫度和焊接應力作用下產生的沿晶裂紋。
8.2.16
弧抗裂紋cratercrack
引弧或息弧時在弧坑中產生的熱裂紋。
8.2.17
冷裂紋coldcrack
焊接接頭冷卻到較低溫度下(對于鋼來說在Ms溫度以下)時產生的焊接裂紋。包括延遲裂紋、淬
硬脆化裂紋及低塑性脆化裂紋等。
8.2.18
延遲裂紋delayedcrack
焊接接頭冷卻到室溫后，在淬硬組織、氫和拘束應力作用下，并經一定時間(幾小時、幾天、甚
至十幾天)后才能出現的焊接冷裂紋。
8.2.19
淬硬脆化裂紋quenchingbrittlecrack
主要由淬硬組織和焊接應力作用下產生的裂紋。
8.2.20
低塑性脆化裂紋lowplasticbrittlecrack
在較低溫度下(約400℃以下)，由于被焊材料的塑性儲備不足而產生的裂紋。
8.2.21
焊根裂紋rootcrack
沿應力集中的焊縫根部所形成的焊接冷裂紋。
8.2.22
焊趾裂紋toecrack
沿應力集中的焊趾處所形成的焊接冷裂紋。
8.2.23
焊道下裂紋underbeadcrack
在靠近堆焊焊道的熱影響區內所形成的焊接冷裂紋。
8.2.24
再熱裂紋reheatingcrack
厚鋼板焊接結構，于600℃～700℃進行消除應力熱處理時，在熱影響區的粗晶區產生的沿晶裂紋。
8.2.25
消除應力裂縫stressreliefcracking
焊件在一定溫度范圍內再次加熱時，由于高溫及殘余應力共同作用而產生的晶間裂紋。
8.2.26
層狀撕裂iamellartearing
焊接時，在焊接構件的熱影響區附近，沿鋼板軋層形成的呈階梯狀的一種裂紋。
8.3噴涂
8.3.1
熱噴涂thermalspraying
將熔融狀態的噴涂材料，通過高速氣流使其霧化噴射在零件表面上，形成噴涂層的一種金屬表面加工方法。
8.3.2
火焰噴涂flamespraying
以氣體火焰為熱源的熱噴涂。
8.3.3
爆炸噴涂bombspraying
利用氧乙炔氣混合的爆炸能量產生的沖擊波，將粉末材料以極高的速度沖擊到材料的基體表面。
由于速度高、沖擊力大，形成的涂層十分堅硬、光潔、致密、結合強度高。
8.3.4
超音速噴涂ultrasonicspraying
超音速噴涂是爆炸噴涂的一種，其差異在于超音速噴涂的設備簡便，粉末沖擊到材料的基體表面的速度高于爆炸噴涂。
8.3.5
電弧噴涂arcspraying
以電弧為熱源的熱噴涂。
8.3.6
等離子弧噴涂plasmaspraying
以等離子弧為熱源的熱噴涂。
9熱處理
9.1熱處理基礎術語
9.1.1
熱處理heattreatment
采用適當的方式對金屬材料或工件進行加熱、保溫和冷卻,以獲得預期的金屬組織與性能的工藝。
9.1.2
相變phasetransformation
當外界約束條件改變時，引起相的數目或相的性質的變化。
9.1.3
臨界點criticalpoint
鋼加熱和冷卻時發生相轉變的溫度。α鐵加熱到910℃以上就變成為γ鐵，如果再冷卻到910℃以下又變為α鐵，此轉變溫度稱為A3轉變溫度，對于碳含量小于0.77％鐵碳合金，該轉變溫度隨碳含量的增加而降低；碳含量為0.77％時的轉變溫度稱為A1轉變溫度；碳含量大于0.77％時的轉變溫度稱為Acm轉變溫度，該轉變溫度隨碳含量的增加而升高。AC1和AC3代表加熱時的轉變溫度，Ar1和Ar3代表冷卻時的轉變溫度。這些轉變溫度簡稱為臨界點，或叫臨界溫度。有時還把AC3稱為上臨界點。
9.1.4
奧氏體化austenizaing
鋼加熱到AC1或AC3以上以獲得部分或全部奧氏體組織的過程。進行奧氏體化的保溫溫度和保溫時間分別稱為奧氏體化溫度和奧氏體化時間。奧氏體化大致分為四個階段，即奧氏體晶核的形成，奧氏體長大直至全部形成奧氏體，殘余碳化物的溶解，奧氏體的均勻化。
9.1.5
過冷奧氏體轉變圖transformationdiagramofsuper-cooledaustenite
描述鋼經奧氏體化后，冷卻到相變點以下溫度區域時，過冷奧氏體向珠光體、貝氏體、馬氏體轉變開始和結束與溫度(縱坐標)、時間(橫坐標)關系的綜合動力學曲線圖。
9.1.6
過冷奧氏體等溫轉變isothermaltransformationofsuper-cooledaustenite
把已經奧氏體化的鋼急冷至臨界點溫度(Ar1或Ar3)以下某一溫度，然后在該溫度保持等溫，使奧氏體過冷至該溫度并在該溫度下發生的轉變。
9.1.7
過冷奧氏體等溫轉變曲線isothermaltransformationcurveofsuper-cooledaustenite
過冷奧氏體在不同溫度等溫保持時，溫度、時間與奧氏體轉變產物的類型及其所占百分數(轉變開始及轉變終止)之間的關系曲線。等溫轉變曲線縱坐標為溫度，橫坐標為時間(對數坐標)故又稱為時間一溫度轉變曲線，即TTT曲線(timetemperaturetransformationcurve)。由于等溫轉變曲線通常呈S形狀，故又稱為S曲線。
9.1.8
過冷奧氏體連續冷卻轉變曲線continuouscoolingtransformationcurveofsuper-cooledaustenite
工件奧氏體化后連續冷卻過程中，過冷奧氏體開始轉變及轉變終止的時間、溫度及轉變產物與冷卻速度之間的關系曲線，又稱CCT曲線。
9.1.9
奧氏體穩定化處理austenitestabilizationtreatment
使溶質原子從固溶體中以化合物形式充分析出，以減少材料的室溫時效硬化傾向，增加尺寸穩定性和抗晶間腐蝕性的熱處理方法。通常用于不銹鋼的處理。
9.1.10
固溶處理solutiontreatment
將固溶度隨溫度的升高而增大的合金，加熱到單相固溶體相區內的適當溫度，保溫適當時間，以使原組織中的脫溶(析出)相溶入固溶體。有時人們把此工序與隨后的急冷處理合并在一起，統稱為固溶處理。
9.1.11
交貨狀態coditionofdelivery
交貨金屬材料的最終塑性變形加工或最終熱處理的狀態。可分為經熱處理交貨和不經熱處理交貨兩大類。經熱處理交貨的，按其最終熱處理方式又分為退火、正火和高溫回火等多種狀態；不經熱處理交貨的，按其最終塑性變形加工方式可分為熱軋(鍛)、冷軋(拉)等多種狀態。
9.1.12
整體熱處理bulkheattreatment
對工件整體進行穿透加熱的熱處理。
9.1.13
化學熱處理thermo-chemicaltreatment
將工件置于適當的活性介質中加熱、保溫，使一種或幾種元素滲透入它的表層，以改變其化學成分、組織和性能的熱處理。
9.1.14
表面熱處理surfaceheattreatment
為改變工件表面的組織和性能，僅對其表面進行熱處理的工藝。
9.1.15
局部熱處理localheattreatment；partialheattreatment
僅對工件的某一部位或幾個部位進行熱處理的工藝。
9.1.16
預備熱處理conditioningtreatment
為調整原始組織，以保證工件最終熱處理或(和)切削加工質量，預先進行熱處理的工藝。
9.1.17
光亮熱處理brightheattreatment
工件在真空爐中加熱，使其表面基本不氧化，表面保持光亮的熱處理。
9.1.18
保護氣氛熱處理heattreatmentinprotectivegases
在工件表面不氧化的氣氛或惰性氣體中進行的熱處理。
9.1.19
高能束熱處理highenergyheattreatment
利用激光、電子束、等離子弧、感應渦流或火焰等高功率密度能源加熱工件的熱處理工藝的總稱。
9.1.20
穩定化處理stabilizingtreatment；stabilizing
為使工件在長期服役條件下，形狀和尺寸變化能保持在規定范圍內的熱處理。
9.1.21
形變熱處理thermomechanicaltreatment
將金屬材料的塑性變形和熱處理結合，以提高工件力學性能的復合處理工藝。
9.1.22
復合熱處理duplexheattreatment
將多種熱處理工藝合理組合，以便更有效地改善工件使用性能的復合工藝。
9.1.23
恢復熱處理restorationheattreatment
指對長期運行后的熱處理件(工件)在尚未發生不可恢復的損傷之前，通過一定的熱處理工藝，
使其組織結構得以改善，使用性能或(和)幾何尺寸得以恢復，服役壽命得以延長的熱處理技術。
9.1.24
預熱preheating
為減少畸變、避免開裂，在工件加熱至最終溫度前進行的一次或數次階段性保溫的過程。
9.1.25
加熱速度heatingrate；rateofheating
在給定溫度區間單位時間內工件或介質溫度的平均增值。
9.1.26
保溫holding；soaking
工件或加熱介質在工藝規定溫度下恒溫保持一定時間的操作。恒溫保持的時間和溫度分別稱保溫時間和保溫溫度。
9.1.27
冷卻制度coolingschedule
對工件熱處理冷卻條件(冷卻介質、冷卻速度)所作的規定。
9.1.28
冷卻速度coolingrate
熱處理冷卻過程中，在某一指定溫度區間或某一溫度下，工件溫度隨時間下降的速率。前者稱為平均冷卻速度，后者稱為瞬時冷卻速度。
9.1.29
冷卻曲線coolingcurve
顯示熱處理冷卻過程中工件溫度隨時間變化的曲線。
9.1.30
爐冷furnacecooling
工件在熱處理爐中加熱保溫后，切斷爐子能源，使工件隨爐冷卻的方式。
9.1.31
空冷aircooling
工件在熱處理爐中加熱保溫后，切斷爐子能源，使工件在空氣中冷卻的方式。
9.2退火
9.2.1
退火annealing
將鋼加熱到臨界點以上30℃～50℃，保溫一定時間，然后緩慢冷卻(一般隨爐冷卻)的一種熱處
理操作過程。
9.2.2
完全退火fullannealing
將鋼件加熱到高于AC3線以上30℃～50℃，完全奧氏體化后緩慢冷卻，獲得接近平衡組織的一種退火。
9.2.3
不完全退火partialannealing；incompleteannealing
將鋼加熱到AC1和AC3(亞共析鋼)或AC1和ACm(過共析鋼)之間的溫度，并在此溫度下保持一
定時間，使工件部分奧氏體化后緩慢冷卻的一種退火。
9.2.4
等溫退火isothermalannealing
將鋼加熱到AC3或AC1線以上30℃～50℃，并保持一定時間，隨后快速冷卻到稍低于AC1線的溫度(約640℃～680℃)，并在此溫度下再保持一定時間(約2h～4h)，使奧氏體全部轉變為珠光體、貝氏體類組織后在空氣中冷卻的一種退火。
9.2.5
球化退火spheroidizingannealing；soheroidizing
將鋼加熱到稍高于AC1的溫度(約740℃～760℃)，隨后冷卻到稍低于AC1(約680℃～700℃)的溫度，再升溫到稍高于AC1的溫度(約740℃～760℃)，隨后再冷卻到稍低于AC1線的溫度(約640℃～680℃)，如此重復冷卻和加熱數次，將工件中碳化物球狀化一種退火。
9.2.6
擴散退火diffusionannealing；homogenizing
將工件加熱到高于AC3以上200℃～300℃(約1050℃～1150℃)的溫度，并經過長時間保溫(約10h～15h)，使元素擴散均勻以減輕或消除化學成分及顯微組織(枝晶)偏析，達到均勻化目的的一種退火，又稱為均勻化退火。
9.2.7
去應力退火stressrelieving；stressreliefannealing
為去除工件塑性變形加工、切削加工或焊接造成的內應力及鑄件內存在的殘余應力，將鋼加熱到AC1，線以下某一溫度(約500℃～650℃)經保溫后隨爐緩慢冷卻的退火。
9.2.8
再結晶recrystallization
將經冷加工變形后的金屬部件加熱到適當溫度并保溫后，金屬內形成新晶粒并長大，從而獲得沒有內應力和加工硬化的組織的軟化過程。
9.2.9
再結晶退火recrystallizationannealing
將冷加工變形過的工件加熱到再結晶溫度以上，經一定時間保溫后，通過再結晶使冷變形過程中產生的晶體學缺陷基本消失，重新形成均勻的等軸晶粒，以消除形變強化效應和殘余應力的退火。
9.2.10
光亮退火brightannealing
工件在可控氣氛、惰性氣體或真空中加熱，使工件表面基本不被氧化、表面保持光亮的退火工藝。
9.2.11
預防白點退火hydrogenreliefannealing
為防止工件在熱變形加工后的冷卻過程中，因氫呈氣態析出而形成發裂(白點)，在形變加工完結后直接進行的退火，其目的是使氫擴散到工件之外。
9.2.12
脫氫處理baking；dehydrogenafion
在工件組織不發生變化的條件下，通過低溫加熱、保溫，使工件內的氫向外擴散進入大氣中的退火。
9.2.13
中間退火processannealing；intermediateannealing；interstageannealing
為消除工件形變強化效應，改善塑性，便于實施后續工序而進行的工序間退火。
9.2.14
穩定化退火stabilizingannealing
為使含鈦或鈮的不銹鋼工件中形成碳化鈦或碳化鈮以代替碳化鉻的一種熱處理工藝。例如某些奧氏體不銹鋼在850℃附近進行穩定化退火，沉淀出TiC、NbC、TaC，以防止耐晶間腐蝕性能降低。
9.2.15
晶粒粗化退火coarse-grainedannealing
將工件加熱到比正常退火較高的溫度，保持較長時間，使晶粒粗化以改善材料切削加工性能的退火。
9.2.16
可鍛化退火malleablizing
使成分適宜的白口鑄鐵中的碳化物分解并形成團絮狀石墨的退火。
9.2.17
石墨化退火graphitizingtreatment
為使鑄件內萊氏體中的滲碳體或(和)游離滲碳體分解而進行的退火。
9.2.18
晶粒細化處理structuralgrainrefining
以減小金屬工件晶粒尺寸或改善組織均勻性為目的而進行的熱處理。
9.3正火
9.3.1
正火normalizing
將鋼加熱到AC3或ACm以上30℃～50℃，使鋼全部奧氏體化，并保溫一定時間，隨后在空氣中冷卻，使之得到珠光體型組織的熱處理。
9.3.2
二段正火two-stepnormalizing
工件加熱奧氏體化后，在靜止的空氣中冷卻到Ar1附近即轉入爐中緩慢冷卻的正火。
9.3.3
重復正火repeatednormalizing
工件(主要是鑄鍛件)進行兩次或兩次以上的正火，也叫兩次正火或多重正火。
9.3.4
等溫正火isothermalnormalizing
工件加熱奧氏體化后，采用強制吹風快冷到珠光體轉變區的某一溫度，并保溫以獲得珠光體型組織，然后在空氣中冷卻的正火。
9.4淬火
9.4.1
淬火quenchhardening；transformationhardening
將工件加熱到臨界溫度以上保持一定時間，使奧氏體化并均勻化后，放入水、鹽水或油中(個別
材料在空氣中)急冷下來以獲得馬氏體或(和)貝氏體組織的一種熱處理操作過程。
9.4.2
等溫淬火austemprering
工件加熱奧氏體化后，快冷到貝氏體轉變溫度區間等溫保持一段時間，使奧氏體轉變為貝氏體的淬火，亦稱為貝氏體等溫淬火。
9.4.3
不完全淬火unfullquenching
將過共析鋼(以及共析鋼)加熱到AC1～ACm之間的某一溫度，保溫一定時間，然后保留一定數量未溶顆粒狀碳化物，使淬火后鋼具有最大的硬度和耐磨性的淬火。
9.4.4
分級淬火marquenching
將工件加熱到臨界溫度以上保持一定時間后，先在稍高于馬氏體轉變溫度的溶鹽中冷卻，并在此溫度停留一段時間使工件溫度均勻一致后，在貝氏體轉變未開始前，再移入另一種冷卻介質(油或空氣)中冷卻至室溫的淬火，又稱為馬氏體分級淬火。
9.4.5
單液淬火singleliquidquenching
將鋼件加熱到臨界溫度以上保持一定時間后，在一種淬火劑中冷卻的熱處理操作過程。
9.4.6
雙液淬火interruptedquenching；timedquenching
工件加熱奧氏體化后，先在冷卻能力強的淬火劑中冷卻，在組織即將發生馬氏體轉變時，迅速地將鋼件轉移到冷卻能力較弱的淬火劑中冷卻(如先水后油)的熱處理操作過程。
9.4.7
表面淬火surfacehardening
將工件表面迅速加熱到臨界溫度以上，然后用水或乳狀液噴射工件表面的淬火。其中包括感應淬火、火焰淬火、電子束淬火等。
9.4.8
電子束淬火electronbeamhardening
以電子束作為能源，以極快的速度加熱工件的自冷淬火。
9.4.9
激光淬火laserhardening；lasertransformationhardening
以激光作為能源，以極快的速度加熱工件的自冷淬火。
9.4.10
火焰淬火flamehardening；torchhardening
利用溫度高達3200℃左右的氧乙炔火焰快速將工件表面加熱到臨界溫度以上(AC3以上80℃～
100℃)，隨后快速冷卻，使工件表面淬硬的一種熱處理操作過程。
9.4.11
感應淬火inductionhardening
將工件放入銅制的線圈里，然后線圈通以高頻交流電(頻率為10kHz～500kHz)，依靠工件表面
產生的感應電流使工件表面迅速達到淬火溫度，隨后快速冷卻，僅使工件表面發生馬氏體相變，使工件表面淬硬的淬火。
9.4.12
電解液淬火electrolytichardening
將工件預淬硬部位浸入電解液中接陰極，電解液槽接陽極，通電后由于陰極效應而將浸入部位加熱奧氏體化，斷電后被電解液冷卻的淬火。
9.4.13
光亮淬火brightquenching；deanhardening
工件在可控氣氛、惰性氣體或真空中加熱，并在適當的介質中冷卻，或鹽浴加熱后在堿浴中冷卻，以獲得光亮或光潔金屬表面的淬火。
9.4.14
形變淬火ausforming
工件熱加工成形后，直接由高溫淬冷的淬火。常用的是鍛造余熱淬火。
9.4.15
冷處理subzerotreatment；coldtreatment
將淬火后的鋼件立即置于O℃以下的低溫介質(-30℃～-150℃)中繼續冷卻，然后在空氣中恢復
到室溫，使淬火工件的殘余奧氏體轉變為馬氏體的一種熱處理操作過程。
9.4.16
深冷處理cryogenictreatment
工件淬火后繼續在液氮或液氮蒸氣中冷卻的工藝。
9.4.17
淬硬性hardeningcapacity
指鋼在正常淬火條件下，以超過臨界冷卻速度所形成的馬氏體組織能夠達到的最高硬度來表征的材料特性，也叫可硬性。
9.4.18
淬透性hardenability
表征鋼在淬火時能夠得到的淬硬層深度，也稱可淬性，是衡量不同鋼種接受淬火能力強弱的重要指標。為便于用金相和硬度鑒別，人為規定以50％馬氏體處為淬硬層深度。
9.4.19
淬硬層quenchhardenedcase；quenchedease
工件從奧氏體狀態急冷硬化的表層。一般以有效淬硬深度來定義。
9.4.20
有效淬硬深度effectivehardeningdepth
從淬硬的工件表面量至規定硬度值(一般為550HV)處的垂直距離。
9.5回火
9.5.1
回火tempering
將淬火后的工件重新加熱到AC1以下的某一溫度，并保持一定時間，隨后在油中或空氣中冷卻到室溫的一種熱處理操作過程。
9.5.2
低溫回火lowtemperaturetempering；firststagetempering
將淬火后的工件重新加熱到150℃～250℃，并保持一定時間，隨后在空氣或油中冷卻的回火。
9.5.3
中溫回火mediumtemperaturetempering
將淬火后的工件重新加熱到250℃～500℃，并保持一定時間，隨后在空氣或油中冷卻的回火。
9.5.4
高溫回火hightemperaturetempering
將淬火后的工件重新加熱到500℃～650℃，并保持一定時間，隨后在空氣或油中冷卻的回火。9.5.5
自發回火autotempering
在形成馬氏體的快速冷卻過程中，因工件Ms點較高而白發地發生回火的現象。低碳鋼在淬火冷卻時就會發生這種現象。
9.5.6
自熱回火selftempering
利用局部或表層淬硬工件內部的余熱使淬硬部分回火。
9.5.7
多次回火multipletempering
工件淬硬后進行的兩次或兩次以上的回火。
9.5.8
回火穩定性temperingresistance
淬硬鋼在回火過程中抵抗硬度值下降即抵抗軟化的能力，又稱抗(或耐)回火性。
9.6調質
9.6.1
調質quenchingandhightemperaturetempering
將工件加熱到比淬火溫度高1O℃～30℃，保溫后進行淬火，然后在500℃～650℃下進行高溫回火，即淬火后隨即進行高溫回火的一種復合熱處理操作過程。
9.6.2
二次硬化secondaryhardening
含一種或數種足夠濃度鎢、鉬、釩、鉻等強碳化物形成元素的合金鋼，經過淬火和回火處理后，
當回火溫度上升到450℃～650℃，出現材料硬度下降趨勢顯著減緩或重新上升的現象。這種硬化現象是由于碳化物彌散析出和(或)殘留奧氏體轉變為馬氏體或貝氏體所致。
9.7時效
9.7.1
時效aging
工件經固溶處理或淬火后，在室溫或高于室溫的適當溫度下保溫，以達到沉淀硬化的目的一種熱處理操作過程。耐熱鋼或耐熱合金制的高溫部件在長期運行過程中，從過飽和固溶體內析出一些強化相質點而使金屬的性能(主要是力學性能和蠕變極限等)隨時間發生變化的現象，也稱時效。它是固溶體脫溶過程或脫溶分解的簡稱。
9.7.2
自然時效naturalaging
將工件長時期(半年至一年或更長時間)放置在室溫或露天條件下發生的時效。
9.7.3
人工時效artificialaging
將鋼加熱到O℃～200℃并長期保溫(10h～20h)后隨爐或取出在空氣中冷卻到室溫的時效。
9.7.4
應變時效strainaging
在塑性變形時或變形后鋼中的溶質組元(如碳、氮)與位錯交互作用而引起鋼的性能變化過程。
性能的變化發生在變形之后的稱為靜態應變時效，性能的變化與塑性應變同時發生的稱為動態應變時效。
9.7.5
過時效處理overaging
工件經固溶處理后，用比能獲得最佳力學性能高得多的溫度或長得多的時間進行的時效處理。
9.8表面熱處理
9.8.1
化學表面熱處理chemico-thermaltreatment
將鋼件放在活性介質中，加熱到一定溫度并保溫足夠時間后，使鋼件的表面層滲入活性元素，以改變鋼件表面層的化學成分、組織和性能的一種熱處理操作過程。
9.8.2
滲碳carburizing；carburization
為提高工件表層的含碳量并形成一定的碳含量梯度，將工件在滲碳介質中加熱、保溫，使碳原子滲入工件表層的化學熱處理工藝。
9.8.3
氣體滲碳gascarburizing
將工件裝入密閉的滲碳爐內，通入氣體化學劑或液體化學劑，在高溫下分解出活性碳原子滲入到工件表面，以獲得高碳表面層的一種滲碳工藝。
9.8.4
固體滲碳packcarburizing；solidcarburizing；boxcarburizing；powdercarburizing
將工件放在填充粒狀滲碳劑的密閉滲碳箱中，再將箱放入加熱爐中加熱到滲碳溫度并保持一定時間，使活性碳原子滲入到工件表面的一種滲碳工藝。
9.8.5
鹽浴滲碳saltbathcarbuzing
在含有滲碳劑的溶鹽中進行的滲碳，也叫液體滲碳。
9.8.6
滲碳層carburizedcase；carburizedzone
滲碳工件含碳量高于原材料的表層。
9.8.7
滲碳層深度carburizedcasedepth；carburizeddepth
由滲碳工件表面向內至碳含量為規定值(一般為0.4％C)處的垂直距離。
9.8.8
滲氮nitriding；nitrogencasehardening
在一定溫度和一定介質中使氮原子滲入工件表層的化學熱處理工藝，亦稱氮化。
9.8.9
氣體滲氮gasnitriding
在可提供活性氮原子的氣體中進行的滲氮。
9.8.10
液體滲氮liquidnitriding
在含滲氮劑的溶鹽中進行的滲氮。
9.8.11
氮化物nitride
氮與金屬元素形成的化合物。
9.8.12
復合氮化物complexnitride
兩種或多種元素(通常是金屬元素)與氮構成的化合物。
9.8.13
滲鋁aluminizing；calorizing
為提高工件的抗氧化性能，將鋁滲透到工件表層的熱處理工藝。
9.8.14
碳氮共滲carbonitriding
在奧氏體狀態下，同時將碳和氮滲透入工件表層，并以滲碳為主的化學熱處理工藝。
9.8.15
液體碳氮共滲cyaniding；liquidcyaniding
在一定溫度下以含氰化物的熔鹽為介質進行的碳氮共滲。
9.8.16
氣體碳氮共滲gascarbonitriding；dryeyaniding
在含碳和氮的氣體介質中進行的碳氮共滲。
9.8.17
發藍處理bluing
工件在空氣-水蒸氣或化學藥物的溶液中在室溫或加熱到適當溫度，在工件表面形成一層藍色或黑色氧化膜以改善其耐蝕性和外觀的表面處理工藝，也叫發黑。
9.8.18
噴砂sandblasting
以400kPa～600kPa的壓縮空氣將砂粒高速噴射到工件的表面上，以清除工件表面的氧化皮和粘附物的一種操作。為減少噴砂粉塵對環境和人體的危害，現多采用液體噴砂。
9.8.19
噴丸shotpeening
利用噴丸器或噴嘴將鋼丸高速射向工件表面，以清除工件表面的氧化皮和粘附物的一種操作。如果拋射速度足夠大，可在工件表面形成壓應力，達到提高工件疲勞強度的目的。