事故經過： 2007年5月10日16時許，由于蒸汽系統壓力不足，氫化和光氣化裝置相繼停車。20時許，硝化裝置由于二硝基甲苯儲罐液位過高而停車，由于甲苯供料管線手閥沒有關閉，調節閥內漏，導致甲苯漏入硝化系統。22時許，氫化和光氣化裝置正常后，硝化裝置準備開車時發現硝化反應深度不夠，生成黑色的絡合物，遂采取酸置換操作。該處置過程持續到5月11日10時54分，歷時約12小時。此間，裝置出現明顯的異常現象：一是一硝基甲苯輸送泵多次跳車；二是一硝基甲苯儲槽溫度高(有關人員誤認為儀表不準)。期間，由于二硝基甲苯儲罐液位降低，導致氫化裝置兩次降負荷。 5月11日10時54分，硝化裝置開車，負荷逐漸提到42%。13時02分，廠區消防隊接到報警：一硝基甲苯輸送泵出口管線著火，13時07分廠內消防車到達現場，與現場人員一起將火迅速撲滅。13時08分系統停止投料，現場開始準備排料。13時27分，一硝化系統中的靜態分離器、一硝基甲苯儲槽和廢酸罐發生爆炸，并引發甲苯儲罐起火爆炸。

　　事故原因：1、直接原因是一硝化系統在處理系統異常時，酸置換操作使系統硝酸過量，甲苯投料后，導致一硝化系統發生過硝化反應，生成本應在二硝化系統生成的二硝基甲苯和不應產生的三硝基甲苯(TNT)。因一硝化靜態分離器內無降溫功能，過硝化反應放出大量的熱無法移出，靜態分離器溫度升高后，失去正常的分離作用，有機相和無機相發生混料。混料流入一硝基甲苯儲槽和廢酸儲罐，并在此繼續反應，致使一硝化靜態分離器和一硝基甲苯儲槽溫度快速上升，硝化物在高溫下發生爆炸。 2、工廠布局不合理，消防水泵設計不合理等問題。

　　事故教訓：1、迅速開展隱患排查治理專項行動；2、安全監管部門重點檢查是否嚴格執行工藝技術規程，異常工況處置方案是否正確，操作人員是否具備處置異常工況的能力，對在檢查中發現的問題，要立即采取措施進行整改，防止發生事故；3、氯堿、合成氨、硫酸等涉氯、涉氨和涉及二氧化硫的生產經營企業，要加強工藝、設備的安全管理，嚴格工藝操作 ；4、要加強特種作業的安全管理。