事故名稱：液氯計量槽爆炸。

　　發生日期：1972年5月20日。

　　發生單位：湖南某廠。

　　事故經過：5月20日16日。一名分析工發現氯氣車間原氯含氧量超過控制指標(控制指標為0.4％，實際為0.44％)，未告拆液氯當班班長通知生產調度室，只在液化崗位填寫了分析數據。而液化崗位四名操作工脫崗，致使液氯工段仍以90.6％的高液化率持續運行100分鐘以上，造成廢氯中含氨置過高。19點40分，鹽酸合成工段班長發現1號鹽酸爐氯氣管

　　內有嘶嘶聲，接著聽到爐內爆鳴，同時氯氣流量劇減。氫氣壓力波動，但未引起重視。19點48分，1號氯氣計量槽突然發生猛烈爆炸，容器里3t液氯噴潑而出。造成2人死亡，140人中毒。1號液氯計量罐與2號自動加料罐，此兩設備皆與廢氯系統用管道連接)完全損壞，全廠停車24小時。

　　原因分析：(1)含氫過高的液化尾氣，在合成爐中與氫氣燃燒合成氯化氫氣體時，引起鹽酸回火，造成爆炸。

　　(2)液化崗位操作工工怍嚴重脫崗，以致崗位上無人操作，分析工分析數據超標，未及時與生產調度室，液氯當班班長聯系，以致廢氯中含氫過高，又未及時處理。

　　(3)技術管理混亂，規章制度沒有嚴格執行，有些規定的控制指標不全面，只注意廢氯純度而未考慮原氯純度、液化效率及廢液純度三者的關系。

　　教訓：(1)加強原氯含氫量的控制，提高氯氣純度，液化崗位規定液化效率不得超過85％．使原氯含氫在規定指標之內，確保安全生產。

　　(2)加強勞動紀律，教育職工要執行崗位責任制和操作規程，發現異常要及時采取措旒處理。

　　(3)制訂嚴格的規章制度，定期進行安全檢查，加強技術管理，確保安全生產。