硫酸生產、運輸、儲存場所的儲槽在使用或檢修過程中，一旦發生爆炸事故，會給人們的生命財產造成巨大損失。下面列舉一部分事故案例，對其發生爆炸的原因進行分析，提出安全對策措施，預防、減少或杜絕類似事故的發生。
1．硫酸儲槽爆炸事故概述
20世紀80年代，某硫酸廠對98%硫酸循環酸槽進行檢修，當氧割氣焊工在切割循環酸槽頂蓋螺栓時引起爆炸，氧割焊工被炸傷。
1982年，某硫酸廠硫酸計量儲槽，操作工打開進酸閥門，但計量槽液位計顯示始終沒有變化，操作工手持鐵錘敲擊標桿，標桿被敲斷。后來車間派1名鉗工用電焊來切割標桿，電焊弧剛響2下，計量槽立即發生爆炸，把正在切割的鉗工拋出七八米遠，送醫院搶救無效死亡。
1987年，某硫酸廠用汽車槽車從南方運來92.5%的硫酸，2名工人登上槽車打開人孔蓋進行取樣分析。一工人松動人孔蓋一顆螺栓后，用板手敲擊人孔蓋卡口螺栓時，突然發生強烈爆炸，人孔蓋被炸開，噴出1m多高的藍色火焰。1名工人被人孔蓋砸傷左下肢，另1名工人被噴出的火焰燒傷面部和眼睛，造成終身殘疾。
1987年，某磷肥廠硫酸車間檢修吸收塔，2名氧割氣焊工準備動火切割時，有人提出不能動火，但遭到拒絕。結果，切割時，火花落入酸槽立即發生爆炸，2名工人從高處墜落，1人頭部先著地，經搶救無效死亡，另1人左大腿嚴重骨折。
1995年，某廠硫酸車間在吸收塔循環酸槽頂蓋上增設一短路管。在頂蓋上切割孔時，突然一聲巨響發生爆炸，頂蓋周邊的焊縫全部炸裂，震斷了頂蓋上的回酸管，管內的余酸流淌出來，造成二次事故，灼傷1名職工的面部和眼睛，造成殘疾。
2．爆炸事故的原因分析
1．硫酸的固有危險特性
硫酸具有強烈的腐蝕性、氧化性、吸水性，硫酸幾乎能與所有的金屬及其氧化物、氫氧化物、鹽類發生化學反應。當硫酸被少量的水稀釋或在空氣中吸收水分后，其腐蝕性更強烈，更容易腐蝕鋼質儲槽。
2．硫酸與金屬反應產生氫氣
儲槽內的硫酸在液面處經常與空氣接觸，吸收空氣中的水分，使硫酸濃度漸漸變稀，與鋼質槽體發生化學反應產生氫氣。
氫氣是易燃易爆氣體。氫氣與空氣混合能形成爆炸性混合物，爆炸極限為4.4%~74.1%，遇明火、火花或高溫即發生爆炸。
有資料表明，某廠硫酸儲槽停用4個月，槽內原有7~8kg硫酸，因長期吸收空氣中的水分，原98%硫酸稀釋至90.8%，稀酸和鐵發生化學反應，產生的氫氣積累在槽內。據估算槽內的氫氣濃度約為8.37%，正處在爆炸極限范圍內，一接觸明火或火花，就立即發生爆炸。
3．儲槽頂部容易積聚氫氣
硫酸在儲槽內腐蝕金屬產生的氫氣，游離飄浮在槽體內頂部空間。加之儲槽頂部若沒有設置排氣管，氫氣就會在漫長的使用過程中日積月累，使之聚集在儲槽頂部而不能外逸。
4．明火或火花引發爆炸
硫酸儲槽檢修時盲目動火，焊割過程中產生的熱量遠遠大于引燃氯氣所需的熱量。氧乙炔焊割時，最高溫度在3000℃以上。在焊割時，火花飛濺，熔渣散落，極易引起氫氣爆炸；用鐵器工具敲擊儲槽人孔等處產生火花，也能引起氫氣爆炸。
綜合以上分析，硫酸本身雖然不會燃燒爆炸，但是硫酸能腐蝕槽體產生氫氣，聚集在儲槽內頂部空間，日積月累，達到爆炸極限范圍，一旦遇明火、火花或高熱立即發生爆炸。
為了防止類似爆炸事故發生，必須加強安全生產、安全管理和安全教育。《安全生產法》強調，生產經營單位的主要負責人對本單位安全生產負有督促檢查并及時消除生產安全事故隱患的職責。生產、使用、運輸、儲存硫酸的單位必須采取安全對策，消除硫酸儲槽爆炸事故。所謂硫酸儲槽包括生產工藝過程的循環酸槽、混酸槽、受酸槽、高位槽、中間槽、計量槽、地下槽、成品儲罐，以及儲運硫酸的各類容器如火車、汽車槽罐及輪船槽罐等。
3。安全對策措施
消除事故的措施包括安全技術措施和安全管理措施，兩項措施同等重要，缺一不可。
1．安全技術措施
（1）儲槽密封要好
當儲槽裝完硫酸后，人孔、進酸口、出酸口等應及時密封好，盡可能減少空氣漏入槽內，以免硫酸濃度變稀。
（2）儲槽頂部設置呼吸管
儲槽頂部設置呼吸管，便于槽內空氣隨時外逸，防止氫氣聚積在槽內頂部，提高儲槽的本質安全。
2．安全管理措施
（1）儲槽內的硫酸要清除干凈
經過氫氣排凈置換的儲槽、管道，在動火前必須進行氫氣濃度的分析檢驗，一般采用化學和儀器分析法檢測，測定氫氣濃度應小于0.5%（υ/υ）。
（3）辦理動火手續
根據儲槽氫氣濃度檢測結果，辦理動火證后才能進行切割、電焊等動火作業，并派專人現場監護。
（4）檢修人員的防護用品和照明要規范
參加檢修的人員，應從頭到腳穿戴耐酸頭盔、手套、膠靴、面罩、衣褲等防護用品；現場照明應采用防爆型低壓行燈。
（5）禁止用鐵器敲擊槽頂
在汽車、火車槽頂部人孔取樣時，嚴禁用鐵器工具敲擊入孔蓋板上的螺栓等。因為敲擊槽體容易產生火花，引起爆炸。