1前言
　　
　　危險源辨識與分級控制管理技術，是從科學的角度，運用安全系統工程技術，以物質、能量、環境、體積、溫度、壓力、速度等為依據，分析衡量系統危險程度，查找生產系統潛在危險因素。通過定性、定量分析，確定危險源的危險程度等級，以便采取措施，加以控制和管理，力求防患于未然。
　　
　　廣州鋼鐵企業集團公司（以下簡稱廣鋼集團）是年鋼鐵產量200多萬噸的冶煉綜合性企業。集團在生產經營活動中，把傳統的安全管理方法和安全系統工程學有機地結合起來，堅持不懈地強化危險源辨識與分級控制管理，有重點地進行控制管理，使近幾年的工傷事故頻率逐年下降。
　　
　　2辨識生產系統危險源
　　
　　2.1查找、定性確認危險源
　　
　　定性分析生產區域、場所是否存在物質的固有危險或動態危險，查找確認危險源。在技術上，從科學的角度，以物質、能量、環境三方面進行危險辨識，查找化工、機械、電氣、特種設備、冶煉、金屬壓力加工、建筑、制造、安裝等項目。在生產工藝、設施、動力、運輸、儲存、崗位等是否存在重大危險因素或事故多發現象。
　　
　　2.2定量評價危險源的危險程度
　　
　　對于生產環境復雜和潛在危險性較大的部位。按物質（介質）、容量、溫度、體積、壓力、安全系數值、絕緣等級性能、火災爆炸危險當量指數等。結合安全系統工程技術進行受力分析、物理分析、化學分析、電氣安全工程分析。以物質、能量（動能、勢能、機械能、化學能、熱能、電能、光學能）、濃度、環境等指標衡量廟宇危險參考因素，進行綜合定量分析評價，運用格金（美國格雷厄姆和金尼）危險性計算公式進行評價。
　　
　　危險性：D＝L×E×C
　　
　　式中：D——危險性；
　　
　　L——事故或危險事件發生可能性；
　　
　　E——暴露于危險環境頻率；
　　
　　C——危險嚴重度。
　　
　　3分別編制S、E、C、D危險因素值安全評價對照表
　　
　　3.1事故危險可能因素L值對照表的編制（見表1）
　　
　　表1事故危險可能因素L值對照表
　　

L值	事故或危險事件發生的可能性（條件范圍）
10	閃點<28℃的易燃液體 爆炸濃度下限<10％的可燃氣體及空氣粉塵混合物點爆能達10焦耳數量級 常溫、常壓、自然條件下能引起燃燒爆炸 高純度氫、氧、強氧化劑、甲類化工產品等泄漏或可能引起的燃燒或爆炸 大氣或外排水中有害物質超過最高容許濃度 化工生產、運輸、貯存等安全設施，未達到國家標準、安全技術要求 Ⅲ類壓力容器，壓力容器的壓力P>100MPa；容器內介質溫度可能達到自燃點臨界限或有毒介質的壓容器的壓力P≥0.1MPa
7	28℃≤閃點≤60℃的易燃、可燃液體 爆炸濃度下限≥10％的可燃氣體或空氣粉塵混合物超標 特種設備、冶煉、金屬壓延加工、焊接、建筑、安裝等防護裝置，未達到國家標準、安全技術要求 Ⅱ類壓力容器，10MPa≤P<100MPa
6	閃點C≥60℃的可燃氣體 機械、電氣、高空平臺，梯、橋、欄桿等防護設施，未達到國家標準、安全技術要求 Ⅱ類壓力容器，1.6MPa≤P<100MPa
5	在冶煉、金屑壓力加工、高溫鐵水、高溫爐渣，高溫氧化鐵皮遇水噴濺，易發生灼燙傷害區域 Ⅰ類壓力容器，0.1MPa≤P<1.6MPa
4	易燃易爆、有毒危險生產區域的安全距離、場地、通道、環境等未達到國家標準、安全技術要求
3	上崗前沒有進行安全教育、沒有持證上崗、判斷或操作失誤
2	自然災害或未知領域引起的事故

　　
　　3.2危險環境作業接觸的時間頻率因素E值對照表的編制（見表2）
　　
　　表2危險環境作業接觸時間頻率因素E值對照表
　　

E值	危險環境作業接觸的時間頻率因素
10	處于惡劣或危險環境中連續長時間作業累計≥8小時
6	每天處于危險環境中的作業時間累計約4小時
5	8小時內間斷處于惡劣、危險環境中的作業時間累計約3小時
4	8小時內間斷處于惡劣、危險環境中的作業時間累計約2小時
3	每月讓中處于危險環境中的作業時間累計約8小時
2	偶然處于危險環境之中作業時間≤小時

　　
　　3.3事故危險作業因素C值對照表的編制（見表3）
　　

C值	危險嚴重度因素
10	特大傷亡事故，財產、設備毀滅，經濟損失100萬元以上
9	重大傷亡事故，設備損壞，經濟損失約10～100萬元
8	傷亡事故，財產、設備的經濟（直接和間接）損失約5～10萬元
7	重傷事故，財產、設備的經濟（直接和間接）損失約2～5萬元
5	輕傷事故，財產、設備的經濟（直接和間接）損失約2萬元以下

　　
　　3.4危險性因素D值安全評價劃分等級標準對照表的編制（見表4）
　　
　　表4危險性因素D值安全評價劃分等級標準對照表
　　

D值區間	D>500	300≤D≤500	150≤D≤299	D≤149
等級	一	二	三	四
管理層	公司	生產廠	工段	班組

　　
　　4應用L、E、C、D因素對照表進行綜合分析評價危險等級
　　
　　對生產、運輸、儲存的危險系統，選取危險因素對照表（即表1、表2、表3）來確定危險源L、E、C值，并且代入D＝L×E×C公式，通過計算求得D值，再根據D值的大小查看表4來區分四個危險程度等級。廣鋼集團把危險源的四個等級分別與其公司、生產廠、工段、班組的四個管理層次緊密結合起來管理，規定各管理層的責任、安全措施，并形成安全管理制度。廣鋼集團在這些危險源地點，都要張掛統一規格的危險源警示標志牌，標志圖案顏色與國家各類別統一警示標志牌一樣，并且標明危險等級、責任、控制管理措施。
　　
　　5在宏觀和微觀上加強對危險源控制
　　
　　找出危險源之后，運用安全系統工程原理，從宏觀上對危險源實行法制管理，健全完善各項規章制度、事故應急救援預案，運用經濟杠桿調控，制定獎懲條例，付諸考核。開展危險辨識活動，提高人們辨識危險因素，預防事故的能力。
　　
　　其次是建立危險源四級安全管理及檢查制度。一級危險源為公司每月組織一次檢查，生產廠負責日常檢查和落實具體防范措施，做好檢查記錄。二級危險源為生產廠負主要安全責任，并每月指派專人負責管理，進行經常性檢查，及時消除隱患，而且，做好檢查記錄。同時，對危險源區域作業人員進行定期安全培訓，提高危險辨識和控制事故的能力。三級危險源為工段負責管理。生產廠組織每月一次安全檢查，督促工段落實措施和管理制度，工段負責日常檢查和制定防范措施，落實隱患整改及跟蹤記錄。四級危險源為班組負責日常檢查，做好原始記錄，班組不能整改處理的隱患要及時上報本廠或工段安排整改，在未整改前由班組制定落實安全防范措施，確保生產安全。
　　
　　從微觀上，廣鋼運用工程技術措施，對潛在危險性的設備、區域進行技術改造，提高設備自動化程度，減少人機接觸面，控制危險因素轉變為危險狀態的觸發條件和危險狀態轉變為事故的必要條件，加強安全環保技術監測力度，及時調整生產節奏，使生產環境、設備處于安全狀態。
　　
　　6建立危險源控制網絡體系
　　
　　廣鋼在危險源的控制管理中，還繪制出公司范圍內危險源平面分布示意圖，建立危險源為結瞇的安全管理網絡，確定安全檢查的巡回線路，為重點控制管理危險源和制定防范措施提供依據。對事故多發的危險源，采取多層次的分級控制管理，以增加其安全可靠性。危險源的各級安全檢查負責人，除做好每次安全檢查情況記錄外，還將檢查發現的事故隱患信息及時反饋到有關部門，以作出整改方案，落實整改，實現安全生產。
　　
　　7結束語
　　
　　廣鋼在危險源控制管理實踐中，實現對生產系統危險因素的控制管理，安全生產環境得到改善，取得產量及經濟效益穩步增長，事故頻率呈現逐年下降趨勢。
　　
　　開展危險源控制管理，達到有重點地控制生產系統危險源點，確保全面安全生產的效果。對生產系統的實際運行狀態，進行危險源辨識活動，可以查找發掘生產過程中潛在的危險因素、事故隱患，及時采取安全防范和整改措施，從而提高安全生產因素和員工對危險的辨識能力及安全意識。