背景知識：有色金屬分火法冶煉和濕法冶煉。前者基本工藝流程為：精礦→燒結(焙燒)→熔煉→精煉→電解→鑄型。后者基本工藝流程為：精礦→燒結→浸出→凈液(化)→電解→鑄型。

　　職業危害因素 有色金屬冶煉過程主要產生鉛、鋅、銻、銅、汞、錫等多種金屬化合物的}昆合性煙塵，其中鉛煙塵為主要危害因素。鉛鋅冶煉的煉鉛車間主要工作地點的鉛塵濃度為0.06～75.11mg/m3，合格率為0%～11%;鉛煙濃度為0.26～40.50mg/m3，合格率為零;粉塵濃度為0.2～184.4mg/m3，合格率為0%～39%。電解作業鉛塵濃度平均為0.89mg/m3，鉛煉濃度平均為0.39mg/m3。銅鎳冶煉過程中主要產生二氧化硫和氯氣，各工作地點的二氧化硫濃度可達4.4～2360mg/m3，以出渣地段為最高。銅冶煉車間空氣中三氧化二砷濃度平均為27.58mg/m3(0.01～276.1mg/m3);在應用氯化冶煉時，由于設備泄漏，車間空氣中氯氣濃度可達611.5mg/m3。錫冶煉主要產生混合性煙塵及二氧化硫、砷化物、一氧化碳等有害因素，車間空氣中砷化氫濃度為1.0～45.0mg/m3，二氧化硫濃度為1.0～38.99mg/m3，一氧化碳濃度為37.0～62.5mg/m3，三氧化二砷濃度平均為2.57mg/m3。銻冶煉主要產生銻、砷、鉛等的金屬煙塵，主要成分為三氧化二銻，工作地點銻平均濃度為4.95～35.0mg/m3，砷平均濃度為0.017～1.87mg/m3。汞冶煉產生大量的含汞廢氣、廢水和廢渣，其中汞冶煉和成品加工地段的汞蒸氣濃度最高，可超過最高容許濃度十倍至數百倍。鈹冶煉主要產生鈹煙塵和鈹蒸氣，車間空氣鈹平均濃度為0.03～11.9mg/m3。鎘冶煉主要危害因素為鎘煙塵，車間空氣中氧化鎘濃度常超過最高容許濃度。鋁冶煉主要產生氟化氫和瀝青煙氣，車間空氣中氟化氫平均濃度為2.6mg/m3(0.02～51.0mg/m3)，火法冶煉還存在高溫危害因素，主要工作地點氣溫為36.0～47.0℃，超過當地夏季通風設計計算溫度8～10℃。

　　有色金屬工業體力勞動強度分級 Ⅰ級和Ⅱ級占77.93%、Ⅲ級和Ⅳ級的占22.07%。生產性粉塵危害程度分級，0級的占56.59%，Ⅰ級的占26.44%，Ⅱ級的占11.87%，Ⅲ級的占4.45%，Ⅳ級的占0.6%。

　　職業危害 中國有色金屬工業1990年度職業中毒調查結果，總受檢率為29.5%，職業中毒檢出率為3.99%。其中鉛中毒占全部中毒的55.04%，砷中毒占1.95%.氟中毒占29.13%，汞中毒占2.55%，鈹中毒占1.21%，苯中毒占1.15%，其他職業危害占8.97%。據中國七個鉛冶煉廠的調查，1980～1984年平均鉛中毒檢出率為24.7%，平均鉛吸收率為29.5%;汞中毒檢出率為9.71%，汞吸收檢出率為20.81%。

　　預防措施 預防金屬煙塵危害可采取濕式作業、密閉塵源、通風除塵(凈化)和個體防護等綜合措施。濕式作業主要包括原料加濕、裝卸和運輸噴霧灑水，濕法清掃設備和車間地面;產生粉塵的設備局部密閉和除塵;燒結機和熔煉爐裝設局部排煙塵設備;改革工藝，采用燒結脫硫的新工藝，濕式化學吸收法提高金屬煙塵的凈化效率，應用覆蓋劑及氣流封閉等蔽蓋技術;密閉排氣，洗滌凈化，預防酸霧和砷化氫的危害。

　　存在問題及發展方向 工藝落后、經營分散、防護失控，是造成有色金屬冶煉職業危害的主要原因。要求統一規劃，集中經營;改革工藝，簡化流程;密閉排氣，除塵凈化;綜合治理，回收利用;個體防護，定期體檢。