1．事故簡介

　　1989年9月，某農業機械制造廠裝配車間用一臺簡易非標型葫蘆雙架起重機在吊運組裝好的一臺農業收割機主體時，由于起升鋼絲繩破斷造成吊運中的收割機主體摔壞，不能作為合格品出廠而報廢，同時將地面的搖臂鉆床砸壞不得不進行大修。

　　2． 事故發生過程

　　事故現場為一個具有 200m²的鉗加工與總裝車間，但只有一部葫蘆雙架起重機擔任整個車間的吊運作業。該起重機雖然很少滿載吊運，但使用十分頻繁，因此，起重機本身各零部件的磨損與疲勞破壞程度是嚴重的。事故發生后起重設備待修理從而嚴重地影響了正常生產，一臺產品和一臺設備遭到嚴重破壞，經濟損失十分嚴重。

　　從事起重運輸作業的起重設備是某廠按非標產品設計制造的一臺簡易葫蘆雙梁起重機，

　　起重量G＝10000kg、跨度S＝20.3m、起升高度H ＝11m、起升速度Vn＝7m／min、小車橫行速度Vt＝36m／min、起重機運行速度Vk＝60m／min、起重機工作級別為A3、起重機操作形式為操縱室操縱。

　　事故過程為擔任起重機操作工甲，在地面進行吊裝司索人員乙，二人負責將車間組裝好的收割機主體吊運到車間大門處進行裝車運出，以便進行下一工序的噴漆涂裝。

　　乙將一臺新組裝好的收割機主體用吊裝繩索吊裝掛鉤后，指揮甲起升重物，為避免與地面加工設備碰撞，甲將吊載提升較高，大約距地面有4m左右，在乙的指揮下向卡車方向運行，當運行到一臺搖臂鉆床上空時，突然起升繩破斷，吊鉤滑輪組與吊載同時從4m高空處墜落而砸向搖臂鉆床，幸好此時鉆床停機無人操作而未傷及加工人員。但是剛組裝好的一臺收割機主體和搖臂鉆床均遭到嚴重破壞，事故發生的過程極其簡單，然而經濟損失是慘重的。

　　3．事故原因分析

　　根據事故現場調查，拆下起升鋼絲繩進行破斷處及其破斷處附近部分觀察與尺寸檢測及

　　分析的結果，可以得到發生這起事故的原因如下：

　　（l）直接原因是起升鋼絲繩破斷。鋼絲繩遭到嚴重的磨損與疲勞破壞，經檢測，鋼絲繩磨損后直徑比原始直徑尺寸減少了11％，已超過報

廢標準7％的臨界位，卻仍繼續使用，同時還發現鋼絲繩的疲勞斷絲數也已超過報廢標準規定的斷絲數。由此可見起升鋼絲繩由于磨損繩徑變細，抗拉強度大為降低，疲勞斷絲增多其抗疲勞能力也大為降低，所以到一定程度必然要發生破斷事故。

　　（2）鋼絲繩發生嚴重磨損與疲勞破壞的原因是，200m²的一個大車間，只有一臺起重機，由于僅有一臺起重機，故經常在繁忙而頻繁的使用，造成起重機疲勞過度，鋼絲繩等產生疲勞破壞是必然的。從鋼絲繩表面觀察，發現沒有潤滑油，也是造成磨損加重的一個重要原因。

　　（3）該企業沒有對起重設備進行定期檢修、維護保養，管理混亂，鋼絲繩已達到報廢標準仍繼續使用，是這些事故的必然結果。

　　4．事故結論與教訓

　　這是一起典型的缺乏起重設備定期檢修維護保養，起重機易損件已超過報廢標準仍違章

　　使用造成的事故。

　　這起事故的教訓是：

　　（1）對起重機的零部件已達到磨損或疲勞報廢標準時，不得繼續使用，否則結果是極其危險的，特別是吊鉤、鋼絲繩等應倍加注意。

　　（2）應根據車間面積大小及使用頻繁程度配置起重機臺數，該車間架設的起重機臺數太少，不合理。

　　（3）定期對起重機進行檢修維護應形成制度，應按時更換易損件。

　　（4）起重機操作者不應隨意提高吊載高度，隨意在人員或設備上方通過。

　　5．事故的預防對策

　　（1） 定期對起重設備進行檢修與維護，建立起回檢．月檢與年檢的制度。

　　（2）鋼絲繩是起重設備典型的易損件，一般情況下鋼絲繩的使用壽命為其他零部件的l／3左右，所以鋼絲繩應該是重點保護與維護對象，必須加倍注意觀察和檢查鋼絲繩的磨損與疲勞程度，定期涂油增加使用壽命。

　　（3）按該車間的使用面積和起重機使用的頻繁程度，最少應選配2臺起重設備，3臺更為合理。

　　（4）在吊載運行時，應盡量使吊載距離地面近些，盡量避開在人員和貴重設備上空通過，應選擇吊載的合理通道。