一、事故經過和危害

　　1989年9月9日，湖南省湘潭市叫石廠溶解乙炔車間的乙炔發生器發生爆炸，死亡2人，重傷2人，直接經濟損失約2萬余元。

　　該廠的和生產裝置從國外進口。乙炔發生器￠900mm，容積954L，頂部有直徑為￠570的防爆膜，發生器外圍有冷卻水套，其直徑約￠1800。事故當天，廠內已運到溶解乙炔空瓶100余個，車間副主任決不定開車，將空瓶裝滿。

　　當天白班由操作一班。接到任務后，一班班長按正常順序派2名工人清洗發生器，鏟清發生器內殘存電石渣，之后指揮加水并于9時3分開始向乙炔發生器內投入電石，至9時節10分，經排空置換后乙炔純度合格，于9時20分正式向壓縮工序送氣。正式送氣后，又向乙炔發生器投入二批電石。約9時35分，主操作工發現乙炔發生器防爆膜泄漏后，決定更換防爆膜。更換防爆膜上車間副主任帶領一名鉗工和一名主操作工進行。首先將發生器內乙炔氣排凈，放掉發生器內的水，并由主操作工排除電石渣，之后，就開始拆裝防爆膜，拆裝時，3人坐在水夾套邊沿上，這種條件，不僅不便工作，而且遇有意外，也無法躲避。在拆裝過程中，不慎將一把扳手掉入夾套的水中，只能將水放掉后取出扳手。

　　防爆膜裝好后，車間副主任就在水夾套邊沿下達了進行氣密性試驗的指令。氣密性試驗是向乙炔發生器中充水，依靠水位上升，將發生器內的空氣壓縮，當氣壓達到0.007Mpa時，檢查防爆膜密封面的氣密性。當防爆膜都浸的水中時，觀察有無氣泡便可檢查防爆膜的密封雷是否密封。由于水夾套中的水已在取扳手時放掉，因此只好由人在防爆膜旁仔細觀察。車間副主任等3人手持鋼制扳手，觀察泄漏情況并將漏氣處螺栓擰緊，待車間副主任剛喊出“不漏了”時，一聲巨響，乙炔發生器內發生化學爆炸，新裝上去的防爆膜被撕斷飛出，擊中車間副主任和維修鉗工，鉗工當場死亡，車間副主任于4小時死于醫院。主操作工和當班副班長被氣浪推倒受重傷。

　　二、事故原因分析

　　這一事故是由于一系列違章所造成。

　　事故的直接原因是：事故當天的停車，是在三次投料210公斤，開車僅32分鐘的停車時是滿負荷生產，電石未完全反應。主操作工排渣時不負責任，未將電石渣排凈，既允許進行拆裝作業。車間副主任和當班班長對任務有布置，但無檢查，導致未反應完的電石渣殘留約2.7公斤。當充水進行氣密性試驗時，殘留電石渣遇水進行反應生成乙炔氣，與乙炔發生器內的空氣形成可爆炸性氣體。由于可爆炸性氣體處于0.07Mpa壓力，引爆能量更低。而電石發氣是放熱反應[工業電石水解時，每千克電石放熱397Kcal(1662KJ)],氣體受壓縮也放熱，水夾套的水也已放凈，所產生的熱量無法排走，終于引起化學爆炸。

　　事故的間接原因是該廠的管理問題：

　　（1）乙炔發生器成套裝置進口時，防爆膜也一起購置。進口防爆膜用完后，就擅自用厚為0.55mm的白鐵皮代替。自制防爆膜是平板型，當乙炔發生器內壓力波動時，防爆膜也隨之向外凸或向內凹，形成疲勞破壞。原先規定，每月更換一塊防爆膜，但這次已用40天未更換，使防爆膜在使用中破壞，增加了一次停車，醞釀了事故。

　　（2）廠、車間、班組各級領導安全意識薄弱。全廠沒有建立安全機構，未設安全員；全廠沒有安全檢修規程，沒有制訂故障檢修的安全規定；故障檢修無組織，無領導，既無安全措施又無安全監護，匆忙上陣。

　　（3）現場安全措施不全。如更換防爆膜在乙炔發生器頂部進行，但頂部未設平臺，檢修時既不安全又不方便；乙炔是易爆氣體，檢修乙炔生產裝置應用防爆工具，但該廠全部用非防爆鋼制工具。

　　三、同類事故防止措施

　　1、要讓防爆膜起作用，必須符合技術規范。

　　2、防爆膜試漏，一定把電石渣排凈，再加水。

　　3、使用防爆工具。