引言（1）

　　瓦斯系統是石油煉化企業儲運系統的一個重要組成部分，承擔全廠裝置瓦斯的正常放空、回收利用及事故狀態下的緊急排空任務。該系統由瓦斯管網、氣柜、瓦斯增壓站及火炬設施組成，它是保證裝置事故狀態下緊急放空的安全系統，也是瓦斯回收利用的節能系統，同時也是減少對環境污染的重要輔助系統之一，具有點多面廣的特點。近年來，隨著加工高含硫原油的比例增大，瓦斯中硫化氫的含量有不同程度的增加，給該系統的安全運行帶來了威脅。現對我廠發生的3起瓦斯系統硫化氫中毒事故的原因進行分析，并提出相應的防范措施，以確保瓦斯系統的安全運行。（王天虹）
 
案例（2）

　　a） 1993年4月1日8時20分左右，聚丙烯一車間兩職工在處理低壓瓦斯沉降罐PP粉料放空時，在關不動沉降罐進出口閥門的情況下，兩人貿然違章操作排放PP粉料，造成含硫化氫的低壓瓦斯外泄，兩人硫化氫中毒。

　　b） 2000年2月13日10時30分左右，儀表車間職工在焦化車間對富氣調節閥進行檢修時，一職工站在下風方向，吸入泄漏出的含有硫化氫的瓦斯氣體，當感到不適并站起身時，身體傾斜摔倒在地，面部受傷。

　　c） 2003年10月18日上午11時，輕油車間瓦斯增壓站職工在巡檢時發現1#瓦斯壓縮機機腔底部的一根紫銅管泄漏，向維修車間報修。維修車間2名鉗工下午3時到現場檢查，發現是瓦斯壓縮機的平衡管泄漏。輕油車間增壓站職工停壓縮機，關閉高低壓瓦斯的閥門進行泄壓排凝，維修工將紫銅拆走。下午4時20分在回裝平衡管過程中，由于壓縮機進出口閥門內漏，含有硫化氫的低壓瓦斯漏出，造成1名維修工硫化氫中毒昏倒。
 
事故原因（3）

　　a) 違章操作：1993年4月1日硫化氫中毒事故是典型的違章操作所致，操作工在明知沉降罐進出口閥門關不動而不能關的時候，竟貿然排放PP粉料。2003年“10.18”事故則是維修工不按規定辦理作業票，在進出口閥門沒有上盲板的情況下，違章拆卸安裝紫銅管而發生的中毒事故。

　　b) 安全意識不強：2000年2月13日的中毒事故，充分反映了儀表職工安全意識不強。該儀表工站在下風方向對富氣調節閥進行檢修，而且也沒有佩載防毒面具或空氣呼吸器，防護措施不到位�！�10.18”事故中維修工拆卸紫銅管時，感覺瓦斯味道很大，仍繼續作業，未向輕油車間當班職工反映，未采取措施，自我保護的安全意識差。

　　c) 對瓦斯含硫化氫等有毒氣體的危害認識不足：我廠輕油車間瓦斯增壓站的3臺瓦斯壓縮機，日常的排凝均是現場就地排放，對瓦斯中的硫化氫含量也沒有進行定期的測定和評價，從瓦斯系統的管理到日常操作、檢維修，都忽視了瓦斯中硫化氫的潛在危害。

　　d) 裝置排放瓦斯的硫化氫含量嚴重超標：“10.18”事發當天，經現場檢測，硫化氫濃度達到1274mg/Nm3，遠遠超過20 mg/Nm3的硫化氫排放含量要求。

　　e) 安全設施不齊全：在瓦斯系統操作現場，沒有安裝硫化氫自動檢測報警儀，這導致硫化氫中毒事故的客觀原因。
 
防范措施（4）

　　a) 提高認識，規范管理。制訂下發《瓦斯系統安全操作的有關規定》，將瓦斯系統等同于硫化氫系統進行管理與操作；編寫《我廠建廠以來瓦斯系統硫化氫中毒事故匯編》，組織職工學習，并無展硫化氫中毒事故的演練，提高職工處理硫化氫中毒事故的能力；對瓦斯系統的操作、檢修等作業人員，上崗前要進行硫化氫中毒及救護等方面知識的教育培訓，考試合格后，方可上崗。

　　b) 完善加工方案，開好脫硫裝置；未建脫硫裝置的，要開好堿洗設備，控制瓦斯系統中硫化氫的含量不大于20mg/Nm3,防止腐蝕管線與設備。

　　c) 對瓦斯系統中的硫化氫含量進行定期檢測和評價并及時公布。

　　d) 在瓦斯系統作業較為集中的場所，如氣柜區域、火炬區域、瓦斯增壓站等現場，要安裝硫化氫自動檢測報警儀，同時在顯眼的地方設置警示牌。

　　e) 瓦斯系統的操作，如從事開關閥門、排凝、采樣、檢尺、堵漏、檢修等作業時，要選用適當的防毒面具，站在上風方向，要按一人操作、一人監護的原則進行操作。

　　f) 規范瓦斯系統設備檢維修的作業管理。瓦斯系統的有關設備檢維修時，涉及瓦斯外排、置換、上盲板等處理時，需開作業票，落實好防范措施，方可交維修人員進行修理。

　　g) 對全廠瓦斯系統的管線要建立巡檢制度，同時增加管線的檢測頻次，發現異常要立即匯報處理；對瓦斯系統的設備，要搞好日常的維護保養，確保完好。（王天虹）