引言（1）

    2002年10月9日，青島天元化工股份有限公司氯堿分廠液氯充裝工段突然發生氯氣泄漏，經車間現場人員及公司事故應急救援人員及時處理，避免了一次惡性事故的發生。此次事故雖然沒有造成大的經濟損失，但其影響比較大，引起了公司領導的高度重視。
 
事故經過（2）

    10月9日9時，在液氯充裝現場，操作工正在井然有序地抽空、充裝、復稱各個液氯鋼瓶，突然從氯壓機房內冒出大量氯氣，現場人員立即戴上防毒面具，及時關閉各個正在充裝的液氯鋼瓶閥門，停止充裝操作，然后報告了公司應急救援人員。公司分管安全的副經理和環安處接到通知后，迅速趕往現場，組織現場人員搶救。首先，使用2臺氯氣抽消器對泄漏的氯氣進行吸收，防止事故進一步蔓延擴大，然后組織3名應急人員自穿防護服及佩戴空氣呼吸器進入泄漏現場，查明氯氣泄漏的原因后，制定緊急措施對泄漏點進行堵漏，避免了事故的進一步惡化，10時，恢復正常生產。

事故情況（3）

    事故發生后，公司立即成立了事故調查小組，嚴格按照“四不放過”的原則對事故原因進行詳細調查。

    液氯鋼瓶充裝抽空工藝流程圖如下：

   

    1、2—瓶閥；3、5—抽空閥；4—液氯閥

    操作流程：開啟氯壓機7對系統進行抽真空，液氯鋼瓶連接完畢后，開啟閥門1、5，抽吸瓶內氯氣，然后關閉閥六1、3、5，開啟閥門2、4向液氯鋼瓶充裝液氯。液氯充裝達到規定數量時，聲光報警，然后關閉閥門2、4，開啟閥門3、5，拆除連接液氯鋼瓶的閥門，抽空管道。最后用氨水對液氯鋼瓶進行試漏，無誤后外銷。

    事故現場發現真空罐6下部約有50kg液氯并在罐體表面結霜。由此判定操作工沒有關嚴閥門，致使部分液氯進入真空罐6并汽化，造成泵前壓力由負壓變成正壓，在管道薄弱處A點發生破裂泄漏氯氣，幸虧操作工及時切斷充裝閥門，最后成功堵漏。
 
原因分析（4）

    此次事故發生的原因，主要有以下幾條：

    1．分析液氯充裝工失誤，沒有將閥門3、5關嚴，造成液氯進入真空罐，是引發此次事故的直接原因。

    2．管道腐蝕減薄是此次事故的主要原因。事故后，公司設備處對管道進行測厚檢查，只有局部范圍有減薄現象，其它部位沒有大的變化。造成減薄的原因主要是日常操作開關閥門，系統抽入含有水分的空氣造成的。
 
糾正措施（5）

    針對這起事故，公司制定了相應的糾正預防措施，防止類似事故的發生：

    1．加強崗位人員業務培訓，提高操作技能。

    2．嚴格執行操作規程，定期檢查抽氣管線有無結霜現象。

    3．全部更換抽空系統管道及真空罐，定期檢測管道，將管道報廢時間定為5年。

    4．真空罐底部設置溫度報警裝置，及時檢測液氯進入真空罐。

    5．以此事故為教訓，全面檢查氯堿液氯抽空管道，并將氯氣抽空管道列為“壓力管道”進行管理。