1. 目的

　　為了辨識及評價銅板帶廠范圍內的職業健康安全危險源，評價其危險程度，確定出不可承受風險及重大風險，從而進行有效控制，特制定本程序。

　　2. 適用范圍

　　本程序適用于銅板帶廠各單位、部門業務范圍內活動、產品及服務中的危險源辨識、風險評價和風險控制。

　　3. 職責

　　3.1廠長：批準重大風險控制計劃。

　　3.2 管理者代表：負責銅板帶廠危險源辨識、風險評價和風險控制策劃的組織領導工作，提交廠長討論重大風險控制計劃。

　　3.3生產安保科：具體負責銅板帶廠危險源辨識、風險評價和風險控制工作的組織指導、監督，確定重大風險，并提出控制計劃，對重大風險控制計劃的落實情況進行監督管理。

　　3.4自動化室：負責重大風險治理項目的立項管理。

　　3.5經營科：負責重大風險治理所需費用的支付，確保專款專用。

　　3.6各車間、科室：具體負責本單位、部門作業范圍內的危險源辨識、風險評價及控制工作，并填寫相關表格。同時，將危險源辨識、風險控制工作結果報生產安保科。

　　4. 工作程序

　　4.1劃分作業活動

　　劃分作業活動就是編制一份業務活動表，其內容包括廠房、設備、人員（包括相關方）和作業程序等，并收集有關信息。一個單位通常有多種作業活動。對作業活動劃分總的要求是：所劃分出的每種作業活動既不能太復雜，如包括多達幾十個作業步驟或作業內容；也不能太簡單，如僅由一二個作業步驟或作業內容構成。劃分作業活動應以能充分、準確、清楚辨識危險因素為宜。一般要求以車間為單位進行作業活動劃分。

　　一般情況下，可按如下方法劃分作業活動：

　　a.按生產（工作）流程的階段劃分；

　　b.按地理區域劃分；

　　c.按裝置劃分；

　　d.按作業任務劃分；

　　e.上述幾種方法的結合。

　　4.2 收集作業活動信息

　　收集作業活動信息可采用詢問和交流；現場觀察；查閱有關記錄；利用安全檢查表等方式。作業活動信息包括：

　　a.任務：實施的地點，持續時間，人員，實施頻率等；

　　b.設備：可能用到的機械、設備、工具及其使用說明；

　　c.物資:用到或遇到的物質及其物理形態（煙氣、蒸汽、液體、粉末、固體）和化學性質等有關資料；

　　d.現場控制方法：操作規程、安全規程、作業程序和作業指導書，員工的能力及已接受的相關培訓，現場安全控制設施；

　　e.手工操作：可能要手工搬運的物料的尺寸、形狀、重量、表面特征，要用手移動物料的距離和高度；

　　f.數據：作業活動及作業環境監測數據；

　　g.事故：與該工作活動有關的事故經歷；

　　h.現場工作環境（條件）：空間、高度、溫度、濕度、粉塵、噪聲、毒物、輻射、安全防護設施等情況。

　　4.3 危險因素識別

　　4.3.1 危險分類

　　參照GB/T13816－92《生產過程危險和危害因素分類與代碼》將危險危害因素分為6大類共37種：

　　a.物理性危險因素；

　　b.化學性危險因素；

　　c.生物性危險因素；

　　d.心理、生理性危險因素；

　　e.行為性危險因素；

　　f.其他危險因素。

　　4.3.2 危險源辨識應覆蓋以下情況：

　　a、人的不安全行為；

　　b、物的不安全狀態；

　　c、不良的作業環境；

　　d、管理上的缺陷。

　　4.3.3 參照GB6441-86《企業職工傷亡事故分類》中人的不安全行為分為13大類55種、物的不安全狀態分為4大類61種。

　　4.3.4參照衛生部、原勞動部、總工會頒發的《職業病范圍和職業病患者處理辦法的規定》分為7種，即：生產性粉塵、毒物、噪聲和振動、高溫、低溫、輻射（電離輻射、非電離輻射）、其他有害因素；

　　4.3.5 危險源可能導致的事故或后果，按照以下原則進行確定：

　　a.導致的直接的傷害事故，參照GB6441-86《企業職工傷亡事故分類》的事故類別分類，可以分為20類。

　　b.可能導致的職業病事故，參照《職業病目錄》（衛法監發[2002]108號）的職業病分類進行描述，具體分為10大類115種。

　　4.3.6 識別危險因素時應考慮：

　　4.3.6.1 正常、異常、緊急三種狀態。

　　a.正常：是指大多數情況下經常處于的狀態；

　　b.異常：是指定期的可預見出現的非正常的情況；

　　c.緊急：是指不定期出現，不可預見或預見但發生頻率極低的情況。

　　4.3.6.2 過去、現在、將來三種時態。

　　a.過去時：以往發生的，已經造成職業健康安全危險的因素；

　　b.現在時：現在存在的正在產生的危險的因素；

　　c.將來時：將來可能發生的潛在的危險因素。

　　4.4 風險評價

　　風險評價是通過定性和定量相結合的方法對危險因素進行評價，分析危險導致事故發生的可能性和后果，確定風險的大小。定性評價主要采用直接判定法，定量評價主要采取作業條件危險性評價法(簡稱LEC法)。

　　4.4.1 直接判定法

　　根據人的經驗和判斷能力對生產工藝、設備、環境、人員、管理等方面的狀況進行評價，采用是非判斷以確定不可承受的風險。

　　凡具備以下條件之一的采用直接判定法，其他采用LEC法進行評價,兩者只能選其一。

　　a.違反法律、法規和其他要求的；

　　b.相關方合理抱怨和要求；

　　c.曾經發生過事故，仍未采取有效防控措施的；

　　d.直接觀察到可能導致事故，無適當控制措施的。

　　4.4.2 作業條件危險性評價法(LEC法)

　　是一種定量評價方法。LEC法是采用與系統危險性（D）有關的三種因素指標值之積來評價系統人員傷亡風險的大小，這三種因素是:

　　L—發生事故的可能性大小；

　　E—人體暴露于危險環境的頻繁程度；

　　C—發生事故可能造成的后果。

　　系統人員傷亡風險大小 D﹦L?E?C

　　 4.4.3 危險源的分級

　　    根據危險因素誘發事故的可能性和事故后果的嚴重程度，公司將危險源劃分為四級進行管理。 采用LEC法評價危險因素時，對于五、四、三、二、一級危險源，對應危險性的分值（D）分別為≥320；160～320；70～160；20～70；20以下。

　　4.5  確定重大風險或不可接受風險

　　4.5.1 依據評價的結果，危險源級別在三級以上為不可承受風險；風險級別為四級以上的屬于極其危險和高度危險的，即重大風險。

　　4.5.2 各單位、部門進行危害辨識時，負責填寫以下表格：

　　a、《危險辨識與風險評價基礎調查表》（表一）；

　　b、《危險源辨識與風險結果匯總表》（表二）；

　　c、各單位、部門將表二報生產安保科。生產安保科負責匯總完成銅板帶廠的辯識結果，并填寫《不可容許風險及其控制計劃清單》，報管理者代表批準。

　　4.6 風險控制策劃

　　4.6.1 對于評價出的非重大風險，各車間、科室必須采取有效的措施進行控制，降低其風險等級，使其最終變成可接受風險。

　　4.6.2 對于重大風險，生產安保科填寫《重大風險及其控制計劃清單》，報管理者代表批準后發到各車間、科室，各車間、科室負責對本單位重大風險進行有效控制。重大風險要制定并實施運行控制程序和編制應事故急救與救援預案，經生產安保科審核后，由本單位最高管理者批準后組織實施。

　　4.6.3生產安保科對各單位辨識的重大風險進行監督

　　4.6.4 銅板帶廠應按照上述程序，依據當時的內、外部條件，每年至少進行一次危險辯識、評價工作，以指導風險的有效控制。

　　4.6.5 風險控制計劃

　　對風險控制主要采取以下一項或多項措施的組合。

　　a、制定職業安全健康管理方案；

　　b、制定完善的運行控制和操作規程；

　　c、加強培訓與教育；

　　d、制定、完善應急預案與響應程序；

　　e、加強現場安全檢查；

　　4.7 危險辯識與危險評價工作的更新

　　當發生下列情況之一時，銅板帶廠應重新進行危險辯識與危險評價工作；

　　4.7.1 當法律、法規更新時；

　　4.7.2 當銅板帶廠生產活動內容或工藝發生重大變化時；

　　4.7.3 當危險辯識與危險評價知識或方法有所進步認為必要時；

　　4.7.4 當安全檢查中發現重大事故隱患時；

　　4.7.5 當有新設備、新工藝、新材料時。