一、生產(chǎn)特點
(一)有毒
氯氣是一種有毒氣體．縣有刺激性氣味，比空氣置2.5倍。氯氣能通過呼吸道和皮膚粘膜對人體發(fā)生中毒作用．當空氣中含氯量達到120-180mg／L時．接觸半小時至1小時以上可引起嚴重損傷。車間允許最高濃度≤lmg／m3。為確保安全生產(chǎn)，氯化反應(yīng)器呈基本密閉狀態(tài)，并有負壓排氣口．未完全反應(yīng)的氯氣被抽吸入湍球塔，用稀石灰循環(huán)吸收后排入大氣。離心機也呈密封狀態(tài)。干燥器為負壓操作．干燥尾氣經(jīng)水洗滌除去粉塵及微量氯氣后放空。
(二)易化學灼傷．
石灰、石灰乳為堿性物質(zhì)，有強烈的吸濕性。而氯化反應(yīng)液(包括分離后的母液)、濕粉及干燥成品均具有較強的氧化性，以上物質(zhì)對人體皮膚和眼睛有嚴重的灼傷詐用。進入各崗位操作。必須戴好防護眼鏡和必要的勞防用品。
(三)易燃易爆
漂粉精是強氧化劑，易燃易爆。當溫度達140℃以上時t物料產(chǎn)生顯著熱量使溫度逐步上升。一旦溫度達170℃以上時•物料放出氧氣而引起爆炸性分解。故需嚴格控制干燥操作溫度，防止物料分解。生產(chǎn)區(qū)域為禁火區(qū)、嚴禁火種入內(nèi)．設(shè)備檢修•首先應(yīng)落實防范措施。辦好動火手續(xù)。漂粉精生產(chǎn)現(xiàn)場．(包括倉庫)-配備有黃砂或二氧化碳滅火機。
（四)粉塵
為解決吉灰破碎過程中的粉塵飛揚問題．采用抽風機負壓抽吸，經(jīng)水洗滌后放空。伴隨石灰消化過程產(chǎn)生的大量水蒸氣及石灰粉塵，則用泵將水壓送入文丘里除塵器內(nèi)．負壓抽吸。部分吸收水作石灰消化用，以確保環(huán)境含塵量小于10mg/m3
(五)設(shè)備腐蝕嚴重
漂粉精系強氧化劑，除了金屬鈦以外，對一般金屬(包括常用LCR18NI9Ti等不銹鋼)腐蝕嚴重。特別在含水量較高的槽況下（如氯化漿、濕粉及漂白液等)腐蝕更為厲害。碳鋼氯化反應(yīng)器一般使用壽命僅兩年，不銹鋼離心機轉(zhuǎn)鼓，由于腐蝕原因，也僅2年即需報廢重置。為解決腐蝕問題，氯化反應(yīng)器采用鈦材作內(nèi)膽與物料接觸。為節(jié)約費用，反應(yīng)器頂蓋采用鋼襯膠。離心機也逐步改用鈦材
作轉(zhuǎn)鼓，外殼也用鈦作襯里。氯化、離心、干燥等工序有條件之處，盡量采用非金屬材質(zhì)作介質(zhì)或襯里，以減少生產(chǎn)過程中物料對設(shè)備的腐蝕及最終富集于成品中的雜質(zhì)含量。
二、安全操作要點
(一)氯化反應(yīng)
1.石灰漿農(nóng)度嚴格控制在3~34％．防止因濃度過低物料分解，或漿液過稠吸收氯氣困難而引起氯氣外逸。
2.控制好氯化反應(yīng)溫度，防止反應(yīng)液因溫度過高．副反應(yīng)加劇而分解跑氯。
3.控制氯化反應(yīng)通氯速度，特別是當出現(xiàn)針形結(jié)晶后，應(yīng)適當減慢通氯速度避免因氯化漿吸收氯氣速度下降而造成氯氣外泄。
4.氯化尾氣吸收液氫氧化鈣配制濃度必須在控制范圍內(nèi)，排放時殘液Ca(OH)2量≥4％，以確保尾氣吸收有效，排放尾氣含氯量應(yīng)在國家標準以內(nèi)。
(二)離心操作
離心機為高速旋轉(zhuǎn)設(shè)備，轉(zhuǎn)鼓失衡、地腳螺絲松動等均可能引起機劇烈振動甚至翻車等事故。故操作人員應(yīng)通過“看、聽、摸”等方式，精心操作，防止事故的發(fā)生。
1.離心操作必須佩戴防護眼鏡，防止料液灼傷。
2.進料前應(yīng)疏通料液分布器，確保物料分布均衡，避免由此而引起的轉(zhuǎn)鼓失衡震動。
3.洗網(wǎng)操作前，應(yīng)先關(guān)閉主機電機按鈕，防止沖洗劇烈而引起的機振或電機過載情況的發(fā)生。網(wǎng)布必須沖洗干凈，杜絕震動產(chǎn)生的可能性。
4.應(yīng)建立離心機定期檢查制度及大、中、小修制度，定時定人停機打開門蓋，檢查轉(zhuǎn)鼓、篩網(wǎng)、軸承、離合器等完好情況，檢查地腳螺絲等緊固件是否松動，確保安全運行。
5.一旦發(fā)現(xiàn)主機發(fā)生劇烈振動等異常情況，應(yīng)立即停車以查明原因，排除故障。
（三）干煤操作
1.嚴格按工藝要求控制干燥操作（包括熱風溫度、尾氣溫度、出料溫度、操作風壓等），均勻加料，避免因加料不勻引起物料分解。
2.出料溫度應(yīng)控制在≤110℃，防止因干燥溫度過高而引起的物料分解燃燒。
3.干燥后的成品須經(jīng)充分冷卻后方可包裝入庫。防止因散熱不良，局部熱量積聚而分解。
4.調(diào)節(jié)控制干燥尾氣吸收搭進水量，調(diào)節(jié)干燥風量，確保尾氣中細粉分離有效，吸收水含塵量少，排放氣體含氯量在規(guī)定范圍內(nèi)。
（四）開停車操作
1.漂粉精工段氯化系統(tǒng)擔負全廠開停車淡氯氣處理任務(wù)。應(yīng)服從廠調(diào)度室、車間值班主任的統(tǒng)一指揮，確保停車檢修時管道內(nèi)無剩余氣體，開車時較快排除淡氯氣，達到滿責荷生產(chǎn)狀態(tài)。
2.系統(tǒng)停車后，氯氣系統(tǒng)閥門均應(yīng)處于關(guān)閉狀態(tài)，并掛牌示意。
（五）氯氣泄漏處理及其它
1.可用氨水噴霧方式進行氯氣系統(tǒng)查漏，因為氨氣和氯氣能迅速反應(yīng)，生成白色煙霧狀的氯化氨而被發(fā)現(xiàn)。
2.如遇氯氣泄漏，應(yīng)立即戴好防毒面具，站立上風向進行處理。
3.進入反應(yīng)器內(nèi)檢修，應(yīng)辦理進入設(shè)備、容器作業(yè)手續(xù)。有關(guān)氯氣管道應(yīng)裝好盲板，并做好設(shè)備內(nèi)剩余氯氣含量分析。分析合格，方可進入設(shè)備作業(yè)。
4.吸入氯氣而有流淚、咳嗽等現(xiàn)象時，應(yīng)立即去空氣新鮮處進行深呼吸，必要時去醫(yī)務(wù)室診治。
三、常見事故及預防
（一）氯化反應(yīng)器取樣口氯氣外泄
1.產(chǎn)生原因
（1）所配漿的濃度太高，生成針形結(jié)晶時漿液過于稠厚，氯氣吸收不良。
（2）氯化漿從六角結(jié)晶轉(zhuǎn)換為針形時，吸收氯氣速度明顯減慢，而通氯量未相應(yīng)減少。
（3）氯化漿開始分解。
（4)氯化尾氣吸收塔花板堵塞，氯化反應(yīng)器呈正壓操作。
2.預防措施
（1）石灰漿濃度控制在31—34％之間，防止?jié){液濃度過高。
（2）當氯化漿由大六角結(jié)晶開始轉(zhuǎn)換為針形時，減少通氯量。
(3）加強操作貴任心，正確判斷反應(yīng)終點。
（4）尾氣吸收液配制濃度嚴格控制在14—16％之間，并定期清理湍球塔花板。
（二）氯化操作室內(nèi)有明顯的氯氣氣味
1.產(chǎn)生原因
（1）氯氣閥密封填料外有泄漏。
（2）氯氣管腐蝕穿孔。
2.頂防措施
（1）定期清理或更換閥門，添加密封填料。
（2）用氯水檢查氯氣管道，發(fā)現(xiàn)泄漏應(yīng)關(guān)閉閥門進行檢修處理。
（3）經(jīng)常檢查抓氣管道，發(fā)現(xiàn)有腐蝕減薄時及時更換。
（三）氯氣放空尾氣含氯量超標．
1.產(chǎn)生原因
（1）吸收液Ca(OH)2含最過高，導致粘度增大，吸收不良。
(2）吸收液已臨近分解。
(3）氯化反應(yīng)氯氣閥門開得過大。
（4）尾氣吸收循環(huán)泵密封圈漏，循環(huán)量減小。
（5）吸收塔噴嘴堵塞，吸收液分布不均勻。
2.預防措施
（1）嚴格控制吸收液配制濃度。
（2）加強巡回檢查，吸收液變化及循環(huán)情況要勤檢查。
（3）氯化漿出現(xiàn)針狀結(jié)晶后，關(guān)小氯氣閥門。
（4）循環(huán)泵定期調(diào)換密封圈
（5）定期清理尾氣吸收塔噴嘴。
（四）離心機劇烈振動
1.產(chǎn)生原因
（1）加料不均勻。
（2）面網(wǎng)漏或橡皮條脫落。
（3）轉(zhuǎn)鼓內(nèi)濕料脫落。
（4）洗網(wǎng)不干凈，部分料層殘留。
（5）主機或電動機軸或外殼軸承配合處松動。
（6）轉(zhuǎn)鼓腐蝕而失去平衡。、
（7）地腳螺絲松動。
2.預防措施
（1）疏通加料管及分布器，調(diào)節(jié)加料量，使料層均勻。
（2）停車調(diào)換漏網(wǎng)或嵌好橡皮條。
（3）停車，沖洗凈轉(zhuǎn)鼓內(nèi)物料后重新進料。
（4）疏通沖水管水分布孔，調(diào)整刮刀離網(wǎng)間距，減小殘余濾餅厚度。
（5）定期檢修調(diào)換易損件。
（6）定期檢查調(diào)換轉(zhuǎn)鼓。
（7）檢查緊固地腳螺絲。
（五）干燥器分解
1.產(chǎn)生原因
（1）蒸汽加熱量過多，導致熱風溫度過高。
（2）加料不均勻，斷料時間過長，而沒有及時調(diào)節(jié)風量和進風溫度。
（3）出料口積粉堆積而引起分解.。
（4）由于出料螺旋輸送機故障（葉片倒卷軸斷），干粉出不來在機內(nèi)軋死而使粉溫升高
引起分解。
（5）停車時間過長，于燥器內(nèi)粉料吸潮。再開車溫度突然升高而引起分解。
（6）干燥器內(nèi)抄板跌落，堵塞出料口。
（7）干燥器內(nèi)有死角，干粉堆積.。
2.預防措施
（1）加強操作責任心，嚴格按中控指標組織生產(chǎn)，并加強巡回檢查。
（2）一旦發(fā)現(xiàn)異常情況，及時與前后工序聯(lián)系，排除故障。
（3）加強設(shè)備維護保養(yǎng)，按期進行檢修.。
（六）干燥工序環(huán)境氯氣含量高
1.原因
（1）干燥器尾氣管堵塞。
（2）干燥器進風量和抽風量調(diào)節(jié)失調(diào)，干燥器呈正壓操作。
（3）斷料時間較長。
2.預防措施
（1）勤巡回檢查，勤清理，確保尾氣系統(tǒng)管路暢通。
（2）按操作要求調(diào)節(jié)好干燥器進風風量和抽風風量。
（3）均勻加料，長時期斷料應(yīng)相應(yīng)減小風蚤及蒸汽加熱量.。
（七）干燥尾氣排放時含氯量超標
1.原因
吸收水量太少或斷水，造成尾氣夾帶粉料。
2.預防措施
勤檢查，確保吸收水量正常
（八）成品分解燃燒
1.原因
（1）干燥物料出料溫度過高。
（2）成品未經(jīng)充分冷卻。
2.預防措施
（1）嚴格控制出料溫度，防止超標。
（2）成品充分冷卻后包裝。
3.滅火操作
首先應(yīng)將燃燒物與其它成品隔離，然后用黃砂或二氧化碳滅火機滅火，不得用水或酸堿滅火機滅火。
（九）化學灼傷
1.原因
未按操作規(guī)程穿、戴必要的勞動保護用品、防護眼鏡，造成石灰漿氯化漿、濕粉或成品灼傷。
2.預防措施
上崗穿戴好有關(guān)勞動保護用品，認真按崗位操作法操作。
3.灼傷后處理方法立即用大量清水沖洗。必要時去醫(yī)療部門診治。