一、事故經過及現場調查情況

　　1．崗位操作過程。當班操作人員在空分崗位控制室突然聽到現場0#空壓機有大量的排氣聲，認為是安全閥動作，當即沖至現場尋找故障點，發現Ⅱ、Ⅲ段冷卻水出口閥有大量氣體排出，且Ⅱ段冷卻器氣體進口處及測溫點處燒紅。立即緊急停車，關閉純化器進氣閥，打開Ⅲ段放空閥，并開動1#機組保證生產。與此同時，操作人員打開洗手池水龍頭，發現無水，并有大量氣體噴出，懷疑外部停冷卻水。經查，外部并未停水，機組停車泄壓后，Ⅲ段放空管口處還有大量的冷卻水排出，證實外部確未停水。關閉0#空壓機Ⅱ段冷卻器進水閥及機臺進水總閥。半小時后恢復空分運行。

　　從當天的崗位運行記錄看，設備運行的各項指標未見異常。

　　2．空壓機及Ⅱ段冷卻器解體檢查情況：(1)冷卻器芯子有大量的油污和積炭；(2)冷卻器殼體壓縮空氣進口管處有大片燒紅的痕跡；(3)冷卻器殼體和導流罩內壁嚴重積炭。用榔頭敲擊導流罩外壁，有大量的塊狀積炭脫落；(4)冷卻器芯子靠進氣口處有四根約20cm長的銅列管被熔化（紫銅的熔點為1083℃），另五根銅列管有不同程度的擠扁彎曲變形；(5)空壓機Ⅱ段氣流通道內壁也有不同程度的積炭；(6)打開空壓機Ⅲ段閥蓋，有大量冷卻水溢出。

　　3．潤滑油消耗情況。該機組注油器采用13#空壓機油，曲軸箱采用N68機械油，油耗與其他機組對比明顯增加。

　　4．環境空氣污染情況。據分析，空氣環境中含有微量乙炔。

　　5．積炭成分分析。除碳之外，還含有較多的銅和其他雜質。

　　6．冷卻器制造質量情況。該冷卻器屬壓力容器，1997年隨機購進。最高工作溫度180℃；最高工作壓力：殼1.47MPa，管0.9MPa；介質：空氣、水；主體材質：16MnR。符合壓力容器制造規范。

　　二、事故原因分析

　　據現場勘察并結合有關資料和案例分析，造成此次事故的原因主要有以下幾點。

　　1．該空壓機組Ⅱ段冷卻器長期運行溫度為150~160℃，而空壓機排氣溫度達140℃以上時將產生積炭。該機組長期在高溫下運行，造成II段積炭嚴重，冷卻效果下降。在高溫高壓下，潤滑油氧化、熱分解和蒸發，產生了以低分子碳氫化合物為主的可燃性油汽，在觸及灼熱的積炭后發生爆燃。

　　2．從0#空壓機潤滑記錄統計知，曲軸箱所用N68機械油消耗偏高，經調查并無外泄，說明油已被帶進壓縮空氣中，進入Ⅱ段冷卻器，加劇了積炭沉積。而積炭中又明顯有銅金屬微粒存在，由于潤滑油氧化、熱分解而生成乙炔，遇到機械微粒的沖擊也能產生爆燃。

　　3．由于環境空氣中含有的微量乙炔被吸入機組中，銅金屬粒子與乙炔生成乙炔銅。而乙炔銅極不穩定，也可發生燃燒爆炸。

　　綜上所述，多種因素導致發生Ⅱ段冷卻器爆燃，放出大量的熱，繼而使銅管局部熔化，造成氣路與水路相通，高壓氣體（氣體走殼程，Ⅱ段正常排氣壓力為1.00~1.35MPa)順著冷卻水通道大量排出，阻斷了冷卻水路，造成惡性循環，釀成這起事故。但根本原因還在于積炭和高油耗。

　　三、整改防范措施

　　1．結合機組的大、中、小修，定期檢查和清除積炭。

　　2．加強維護保養，提高檢修質量，嚴格按有關作業指導程序操作及檢修，盡可能降低油耗。

　　3．高溫高壓壓縮機應選用含灰分較少的高品質潤滑油，以減少積炭的生成。

　　4．嚴明工藝紀律、嚴格工藝操作規程，加強操作巡回檢查，定時排放油水，防止油污和油霧聚集

　　5．定期調校安全閥，確保安全裝置靈敏可靠。

　　6．健全機組超溫、超壓及低水壓報警裝置。

　　7．進一步強化“鍋、容、管、特”設備管理，對此類設備及配件的采購、檢驗、使用、維修嚴格把關，防止設備質量引發事故。