1裝置簡介

　　該催化重整裝置于1965年建成，原設計能力為10萬噸/年，經過兩次大的技術改造，現催化重整裝置由30萬噸/年催化重整，12萬噸/年抽提裝置聯合組成，以初頂石腦油，加氫裂化重石腦油為原料，主要產品有：石油苯，高辛烷值汽油調和組分，副產品有：抽余油，氫氣，輕汽油，戊烷油，瓦斯。

　　2事故經過

　　2007年6月12日2時33分左右，壓縮機工陳某聽到運行的循環氫壓縮機J-203聲音異常，立即匯報當班班長張某。張某帶領二操作董某，劉某趕到壓縮機廠房，確認聲音異常后，決定立即切換備用壓縮機J-202.同時，陳某到隔音室聯系鉗工。

　　操作工劉某在打開J-202入口閥門后（2-3圈），聽到J-203附近出現異常聲音，班長張某決定將J-202入口閥門關閉，此時J-203異常聲音突然增大。班長張某意識到已經無法進行機組切換，且現場極其危險，馬上組織二操作董某，劉某撤離壓縮機廠房。三人跑步回到操作室后，對裝置進行緊急停工處理。2時39分，壓縮機廠房發生閃爆著火。

　　3事故原因分析

　　3.1從工藝運行參數上分析

　�。�1）事故發生前，裝置所有運行參數均在操作指標范圍內，沒有出現超溫，超壓，超負荷運行等現象，重整高分罐R-203液位，氫氣分油罐R-501液位控制穩定。事故發生后，進到高分罐R-203的油氣無法及時抽出，R-203液位上升；氫氣分油罐R-501液位受爆炸影響指示波動，表明兩個分離罐的液位計指示正常。因此，可以證明事故前壓縮機沒有發生帶液現象。

　　（2）事故發生前約2分44秒，J-203出口排氣溫度陡升。

　　在9秒內從65上升至106，9秒鐘后又回落到65，前后時間共計18秒。說明此刻壓縮機排出的氣體瞬間獲得了較高的熱量，且此熱量具有較快的升溫速度及較集中的釋放過程。跟據溫度陡升的程度，經設計院核算，釋放的熱量為542.5kca，l即為18g氫氣燃燒的放熱量。

　　瞬間釋放如此高的熱量，之后又迅速恢復正常，是壓縮機帶液，振動，缸體摩擦，入口泄漏造成壓縮比改變，外部燃燒等其他因素都不可能引起的，此現象只有系統內部發生爆燃時才可能產生。因此，可以判定事故發生前約2分44秒左右在J-203機體或入口緩沖罐內部發生了氣體爆燃現象。

　�。�3）J-203排氣壓力在出口排氣溫度陡升約1分鐘后，開始下降。2分25秒后，J-203排氣壓力，流量大幅度下降。可以判定事故發生前約2分44秒，壓縮機系統開始出現泄漏，并逐步擴大。

　�。�4）壓縮機廠房頂部設有5臺可燃氣報警器，報警器在DCS上最早報警的時間為32分05秒，比爆炸時間只早26秒。說明2972010年38卷第6期廣州化工壓縮機廠發生泄漏后，隨即就發生了爆炸。從壓縮機到廠房頂部的距離，泄漏氣體的擴散速度及報警器的響應時間推算，出現泄漏的時間應在爆炸前約2分半左右。

　　3.2從設備運行及檢驗情況上分析

　　（1）通過查閱重整車間壓縮機崗位交接班日記和運行記錄，查閱維修車間包機巡檢記錄，J-203在停機前運行狀況正常，沒有異常情況。

　　（2）近兩周的狀態監測數據顯示，該機缸體振動狀態正常，被測點振值均遠低于標準值（標準值為17.8mm/s），在控制范圍之內。表明壓縮機運行狀況正常。

　　（3）當班操作工聽到的J-203聲音異常，均確認沒有泄漏，并認為可以進行切換，說明當時只是一般性設備問題。

　�。�4）對損壞設備的檢驗情況：J-203南側缸體及入口緩沖罐內部表面均有較嚴重的積炭現象，而北側入口緩沖罐內部卻沒有此現象，證明南側入口緩沖罐內部發生過缺氧燃燒或爆炸。而從開裂的南側缸體入口法蘭及流程上看，泄漏著火過程中沒有發生緩沖罐內部燃燒的可能。因此，可以認定在南側入口緩沖罐內部發生過爆炸。

　　委托第三方檢測公司對J-203南側入口緩沖罐進行失效分析發現，J-203南側入口緩沖罐罐體與接管加強板焊縫處，有五處貫穿性裂紋。對焊縫樣品的金相分析顯示，裂紋是由于內部超壓造成，該裂紋擴展尖端附近的晶粒存在明顯的擠壓與流動的痕跡，屬于內壓所致。失效分析報告結論認為：緩沖罐內部壓力有突升跡象，焊縫附近，尤其是加強圈與母材剛度的差異導致上述薄弱環節開裂。

　　該緩沖罐處于壓縮機入口端，正常運行時工藝上是沒有造成內部超壓可能的。而廠房爆炸時的沖擊波也只能使該罐形成外部受壓，失穩變形。只有在緩沖罐內部氣體發生爆燃時，才可能引起罐內瞬間超壓。因此，可以證明在該緩沖罐內部發生了氣體爆燃。爆燃時間應在事故發生前約2分44秒，并造成了J-203出口排氣溫度陡升。

　　#委托第三方檢測公司對壓縮機南側中體斷裂情況進行失效分析表明：壓縮機中體材質使用正確，斷口沒有制造缺陷和原始缺陷，斷口應是受到較強外力沖擊造成。因此，可以判定南側中體斷裂是在壓縮機廠房爆炸時造成。

　　委托第三方檢測公司對現場找到的2條斷裂的南側缸頭支撐板螺栓進行失效分析，其中一條（1#）螺栓終斷區在斷口中部，部分為陳舊斷口，部分為瞬間斷裂斷口，是由于交變應力引起的疲勞斷裂；另一條（2#）螺栓斷口為杯狀，剪切區較大，失效原因為受到較大剪切應力所致。失效分析表明，雖然有一條螺栓事故發生前存在舊的裂紋，但并沒有斷裂。兩條螺栓最終斷裂原因均為瞬間較大剪切力造成。另外，南側缸頭支撐板有明顯被拉變形的現象，也說明支撐板螺栓是被外力拉斷。因此，可以判定南側缸頭支撐板螺栓的斷裂是在壓縮機廠房爆炸時造成。

　　3.3從操作上分析

　�。�1）事故發生前，裝置運行正常，沒有進行任何生產調整。

　　當班操作工凌晨2時巡檢時J-203入口緩沖罐無積液。

　　（2）操作工回顧，首先關閉了J-202放空閥，然后打開了J-202入口閥。稍后，聽到J-203附近出現異常聲音，關閉閥門后，異常聲音并沒消失。因此，可以判定此異常聲音的產生與此次操作有直接關系。

　　（3）有操作工隨即看到J-203南側入口緩沖罐在晃動，且周圍有白色煙霧。說明此時緩沖罐受到了較強沖擊，同時緩沖罐一些部位已開始發生泄漏。因此，可以判定此時J-203南側入口緩沖罐內部發生了爆燃，并出現了泄漏。

　�。�4）從操作工聽到J-203附近出現異常聲音，隨即關閥J- 202入口閥門，到組織人跑回操作室，推算時間約在2分鐘半左右。由此可以判定，J-203附近出現異常聲音的時間與J-203出口排氣溫度陡升為同一時間，即J-203南側入口緩沖罐內部發生爆燃時間。

　　3.4從壓縮機備用情況上分析

　　（1）重整壓縮機組1965年裝置初建時沒有氮氣置換系統，2002年裝置擴能改造雖然增設了氮氣線，但車間為防止氫氣倒竄入氮氣管網，日常將其加盲板盲斷。

　�。�2）日常壓縮機停機后只采用關閉出入口閥，打開放空閥進行泄壓后，即交付檢修。檢修完備用時，壓縮機出入口閥關閉，放空閥微開，為機體放空狀態。以上過程中，壓縮機體內必然要進入空氣。

　�。�3）日常切換壓縮機時一直采用關閉出口閥，放空閥，打開入口閥用氫氣充壓的方法直接置機內換空氣的。此方法不僅在被置換的壓縮機內可能形成爆炸性氣體，而且壓力控制不當還可能將空氣存入相并聯的其它機組。

　�。�4）壓縮機J-201，202，203使用同一脫液線，雖然R-101壓力只有03MPa，但因脫液線已不用，總的出口閥門處于關閉狀態。因此單機排液閥門內漏時，脫液線內的壓力會很快上升，造成氣體互竄現象。同時，現場勘查發現J-203南側入口緩沖罐根部排液閥處于打開狀態。因此，可以判定在J-202引氣過程中，J-202機內的氣體通過入口緩沖罐排液線進入到了J- 203南側入口緩沖罐。

　　4結論及事故經驗教訓

　　綜合以上分析，認為這是一起因管理不到位引起的安全生產責任事故。事故的直接原因是在切換備機J-202時，采用氫氣直接置換J-202系統內的空氣，空氣竄入正在運行的J-203南側入口緩沖罐內，導致該緩沖罐內部發生爆燃，氫氣泄漏，造成氫壓機廠房閃爆著火。事故的間接原因一是車間違反%煉化企業生產裝置操作規程管理規定&，沒有按照操作規程制訂崗位操作卡片，操作卡片中沒有氮氣置換程序。二是車間管理人員安全意識淡薄，將已接入裝置的氮氣線加裝盲板，違反了易燃氣體設備和管道使用前應進行惰性氣體置換的規定。三是車間對壓縮機脫液線系統管理混亂，使之處于失控狀態。

　　事故經驗教訓主要有：一是煉油廠生產受控管理不到位，沒有及時發現和糾正車間管理上存在的問題。二是車間安全管理不到位，習慣性違章的做法還大量存在。三是車間工藝管理不到位，輔助流程管理混亂。四是車間培訓工作不到位，操作人員判斷，處理崗位生產問題的能力不夠。五是關鍵設備上隱患沒有完全消除，仍然存在著有嚴重缺陷的螺栓，說明設備管理工作還不到位。